Главная страница  |  Описание сайта  |  Контакты
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ МИНЕРАЛЬНЫХ ВЕЩЕСТВ ИЗ МОРСКОЙ ВОДЫ
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ МИНЕРАЛЬНЫХ ВЕЩЕСТВ ИЗ МОРСКОЙ ВОДЫ

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ МИНЕРАЛЬНЫХ ВЕЩЕСТВ ИЗ МОРСКОЙ ВОДЫ

Патент Российской Федерации
Суть изобретения: Использование: в химической технологии, в химической промышленности и гидрометаллургии для получения солей и гидроксидов натрия, магния и кальция, пресной воды, кислоты и хлора, позволяет удешевить процесс извлечения магния из морской воды за счет сокращения расходов реагентов, получения хорошо фильтрующихся осадков магния и за счет снижения требований к коррозионной стойкости аппаратов. Сущность изобретения: способ получения минеральных веществ из морской воды включает последовательное пропускание морской воды через колонну с природным клиноптилолитом и колонны с карбоксильным катионитом в Na+ по ступенчато-противоточной схеме с перемещением катионита из колонны в колонну, десорбцию целеых продуктов, регенерацию сорбционных материалов и выделение твердых солепродуктов из регенератов. Полученный после пропускания морской воды через клиноптилолит фильтрат дополнительно пропускают через цеолит типа А, модифицированный магнием, при этом десорбцию целевых продуктов с цеолитов и их регенерацию проводят 2 - 3 н. раствором NaCl, а регенерацию и десорбцию целевых продуктов с катионита ведут из последней ступени колонн раствором карбоната и бикарбоната натрия при мольном их соотношении 1 (0,3 - 0,5) с последующим самопроизвольным формированием осадка целевого продукта из регенерата. Способ позволяет удешевить процесс извлечения магния из морской воды, получить хорошо фильтрующиеся магнезиальные осадки. 3 ил. , 2 табл.
Поиск по сайту

1. С помощью поисковых систем

   С помощью Google:    

2. Экспресс-поиск по номеру патента


введите номер патента (7 цифр)

3. По номеру патента и году публикации

2000000 ... 2099999   (1994-1997 гг.)

2100000 ... 2199999   (1997-2003 гг.)
Номер патента: 2006476
Класс(ы) патента: C02F1/42
Номер заявки: 5049130/26
Дата подачи заявки: 22.06.1992
Дата публикации: 30.01.1994
Заявитель(и): Институт геохимии и аналитической химии им.В.И.Вернадского
Автор(ы): Миронова Л.И.; Хамизов Р.Х.
Патентообладатель(и): Институт геохимии и аналитической химии им.В.И.Вернадского
Описание изобретения: Изобретение относится к химической технологии и может быть использовано в химической промышленности и гидрометаллургии для получения солей и гидроксидов натрия, магния и кальция, пресной воды, кислоты и хлора. Морская (океанская) вода является одним из самых перспективных источников для производства минеральных соединений. В настоящее время мировая добыча хлорида натрия из морской воды составляет 29% от общей добычи, брома - 70% , магния - 60% , питьевой воды - 60% [1] .
Известен способ извлечения магния из морской воды с использованием процессов сорбции из морской воды на сильнокислотном катионите и последующей экстракции магния из концентратов органическим реагентом [1] .
Недостатками этого способа являются низкая концентрация магния в получаемых регенерационных растворах, а также попадание органического вещества в морскую воду из-за присутствия экстрагента в оборотных регенерационных растворах.
Известны перспективные как с экономической, так и с экологической точки зрения способы комплексной переработки морской воды, сочетающие сорбционные, химические и электрохимические методы и позволяющие получать соли, щелочи и кислоты вместе с получением пресной воды [2] .
Известен способ получения минеральных веществ из морской воды [2] , включающий процессы сорбционной переработки, концентрирования и электрохимической переработки морской воды.
По этому способу предварительно проводится процесс многостадийной обработки морской воды щелочью с целью декарбонизации и выделения карбоната кальция и гидроксида магния. Затем проводится Na-катионирование на слое сильнокислотного катионита с целью дальнейшего умягчения воды. Умягченная вода подвергается выпарке для получения опресненной воды, продувочная вода выпарных аппаратов, представляющая собой солевой концентрат, перерабатывается для получения солей натрия и подвергается электролизу для получения щелочи и кислоты. Регенерация катионита осуществляется раствором хлористого натрия. Способ не требует использования привозных реагентов.
Однако указанный способ имеет следующие недостатки. Предварительная химическая обработка морской воды, связанная с многостадийными процессами отстаивания и фильтрации, значительно усложняет технологию. В особенности это относится к прямому осаждению из морской воды и отделению гидроксида магния при содержании Мg2+ в исходной воде в концентрации, не превышающей 0,12 г-ион/л. Способ требует полной дальнейшей переработки загрязненной щелочью морской воды, при несопоставимости масштабов потребностей в магнии и остальных минеральных веществах способ оказывается экологически неприемлемым. При получении Мg(ОН)2 методом осаждения из Са2+-содержащего раствора нельзя добиться получения высокочистого продукта; кроме того, этот продукт будет загрязнен микрокомпонентами, в частности железом. Все соли натрия и их производные, получаемые указанным способом, будут загрязнены примесью соединений калия.
Наиболее близким техническим решением к изобретению является способ получения минеральных веществ из морской воды, включающий последовательное пропускание морской воды через колонну с природным клиноптилолитом и колонны с карбоксильным катионитом в Na+-форме по ступенчато-противоточной схеме с перемещением катионита из колонны в колонну, десорбцию целевых продуктов, регенерацию сорбционных материалов и выделение твердых солепродуктов из регенератов [3] . Десорбцию целевых продуктов с клиноптилолита с его последующей регенерацией проводят концентратом морской воды, а с катионита - последовательно кислотой и щелочью, полученными при электрохимической переработке концентрата морской воды.
Основным недостатком указанного способа является большой расход реагентов, связанный с регенерацией карбоксильного катионита и осаждением гидроксида магния на получение 1 экв. Мg(OH)2 минимальные расходы реагентов составляют: 1 экв. НСl + 2 экв. NaOH.
Другим недостатком этого способа является необходимость использования специального фильтрующего или сепарационного оборудования для отделения тонкодисперсного осадка Mg(OH)2.
Задачей изобретения является удешевление процесса извлечения магния из морской воды за счет сокращения расходов реагентов, получения хорошо фильтрующихся магнезиальных осадков и за счет снижения требований к коррозионной стойкости аппаратов.
Согласно изобретению в способе получения минеральных веществ из морской воды, включающем последовательное пропускание морской воды через колонну с природным клиноптилолитом и колонны с карбоксильным катионитом в Na+-форме по ступенчато-противоточной схеме с перемещением катионита из колонны в колонну, десорбцию целевых продуктов, регенерацию сорбционных материалов и выделение твердых солепродуктов из регенератов, полученный после пропускания морской воды через клиноптилолит фильтрат дополнительно пропускают через цеолит типа А, модифицированный магнием, при этом десорбцию целевых продуктов с цеолитов и их регенерацию проводят 2-3 н. раствором NaCl, а регенерацию и десорбцию целевых продуктов с катионита ведут из последней ступени колонн раствором карбоната и бикарбоната натрия при мольном их соотношении 1: (0,3-0,5) с последующим самопроизвольным формированием осадка целевого продукта из регенерата.
На фиг. 1 приведены выходные кривые регенерации отработанного по магнию карбоксильного катионита КБ-4 растворами: 4 н. NaCl (кривая 1) и регенерирующим раствором смеси Na2CO3 и NaНCO3 с суммарной концентрацией 3,73 г/л и с молярным соотношением карбоната и бикарбоната 1: 0,376 (раствор "АЛ") (кривая 2).
На фиг. 2 показаны выходные кривые регенерации отработанного по магнию из морской воды катионита КБ-4 регенерирующими растворами различной концентрации и при различном соотношении карбоната и бикарбоната натрия, где: кривая 1 - смесь Na2CO3 и NaHCO3сумм. = 3,73 г/л, С1: С2 = = 1: 0,376), 2 - раствор 1 н. NaHCO3; 3 - раствор 1 н. Na2CO3, 4 - раствор 3 н. Na2CO3, 5 - раствор смеси Na2CO3 и NaHCO3сумм. = 3 г/л, С1: С2 = 1: 0,3).
На фиг. 3 представлена технологическая схема извлечения магния из морской воды.
В основе предлагаемого изобретения лежит обнаруженный эффект изотермического пересыщения труднорастворимых солей магния на карбоксильных катионитах.
Обнаружено, что при пропускании смеси карбоната и бикарбоната натрия определенного состава через Mg2+-форму карбоксильного катионита образующийся в результате ионного обмена карбонат магния не осаждается в порах сорбента или в растворе в слое ионита, а образует сильно (в 5-10 раз) пересыщенный раствор, из которого после прохождения слоя ионита выпадает осадок состава (MgCO3)2˙Mg(OH)2. Выпадение осадка после выхода фильтрата из колонки происходит в течение 1-2 ч с образованием крупных (0,5-1 мм), хорошо отделенных на грубом фильтре кристаллов.
За счет образования слабодиссоциируемого соединения - карбоната-гидроксида магния происходят сдвиг равновесия Na+ ->Mg2+ на катионите и более полная десорбция магния из катионита по сравнению с вымыванием солями натрия такой же концентрации, как и смесь карбоната-бикарбоната, но не образующими слабодиссоциирующие соединения магния. Это показано на фиг. 1 и 2. Результаты, представленные на них, хорошо воспроизводятся при многократном повторении экспериментов.
За счет образования пересыщенного раствора за одну стадию осуществляются процессы - десорбция магния, переведение катионита в Na+-форму и самопроизвольное формирование магниевого продукта в твердую фазу. При этом затраты регенерирующего раствора соответствуют 1 эквиваленту (в расчете на Na+) на 1 экв. полученного продукта (в расчете на Mg2+).
Известны способы извлечения магния из морской воды на слабокислотных селективных к магнию катионитах, в которых регенерация катионита, десорбция магния и выделение твердого магниевого продукта осуществлялись бы в одну стадию с помощью обработки катионита растворами смеси карбоната и бикарбоната натрия.
Неизвестны какие-либо способы извлечения магния из растворов на слабокислотных селективных катионитах с использованием эффекта изотермического пересыщения.
Морская (океанская) вода, имеющая состав NaCl 0,43 н. ; MgCl 20,12 н. ; СаСl2 0,02 н. , прокачивается со скоростью 10 м3/ч через ионнообменную колонну 1 (загруженную 20 м3 клиноптилолита) в течение 24 ч (фиг. 3). При этом происходит частичное извлечение Са2+ (и К+) из морской воды. Полученная частично умягченная вода направляется для дальнейшего извлечения ионов Са2+ на ионнообменный фильтр (колонну 2) со слоем NaA (6 см3, специально модифицированным магнием до емкости, недесорбируемой раствором NaCl - 0,6-0,7 мг˙ экв/г).
После отработки слоя клиноптилолита в колонне 1 он выводится на регенерацию. Регенерация производится 3 н. раствором NaCl, подаваемым в противоточном режиме из емкости 3 со скоростью 0,5 об/об˙ ч. Время регенерации 5 ч. Регенерат, обогащенный ионами Са2+, собирается в емкость 4. Морская вода подается после колонны 1 на колонну 2, где производится полное извлечение Са2+ практически без изменения содержания ионов Мg2+ в растворе. Время отработки слоя цеолита в колонне 2-24 ч, после чего колонна 2 выводится на регенерацию. Регенерация производится также 3 н. раствором NaCl, подаваемым из емкости 3 в режиме противотока со скоростью 0,5 об/об˙ ч. Время регенерации 9 ч. Регенерат (концентрат) собирается в емкость 4.
После отработки морской воды последовательно на колоннах 1 и 2 раствор, содержащий практически только ионы Mg2+ и Na+ (состав: NaCl 0,43 н. ; MgCl2 0,12 н. ), направляется на сорбционную колонну 5 для извлечения ионов Mg2+.
Для более рационального проведения процесса умягчения морской воды и удаления ионов Са работа колонн 1 и 2 в циклах сорбции-регенерации организована так, что слой клиноптилолита отрабатывается на 10-12 ч раньше, чем загрузка NaA. В период времени, соответствующий регенерации клиноптилолита, морская вода напрямую подается на колонну 2. В период, соответствующий регенерации NaA, процесс подачи морской воды прекращается по всей схеме. Таким образом, установка работает периодически с циклом 33 ч, внутри которого 24 ч проводится подача умягченной морской воды на колонну 5, и на 9 ч подача прекращается.
В реагент (концентрат), собираемый в емкости 4 и содержащий СаСl2 в концентрации ≈0,1 н. , доставляется эквивалентное количество кальцинированной соды для осаждения СаСО3. Суспензия СаСО3 подается на фильтр 6, а раствор NaCl возвращается в емкость 3 для проведения последующих циклов регенерации. Однако из-за добавления Na2CO3 с каждым циклом регенерации происходит увеличение объема раствора NaCl в емкости 3. Для поддержания концентрации и объема NaCl на постоянном уровне после каждого цикла регенерации (каждые 33 ч) часть раствора (145 м3) присоединяется к конечному стоку.
Осадок СаСО3 с фильтра 6 (50% влажности) с помощью транспортера подается на печь 7 для обжига, при этом получаются негашенная известь СаО в качестве товарного продукта, вода в виде пара (сбрасывается в атмосферу), СО2, используемый далее по схеме для корректировки смеси карбонатов, используемой для регенерации отработанного катионита.
Основной узел (извлечение Mg2+) изготовлен в виде скоростных фильтров ступенчато-противоточного типа. Раствор смеси MgCl2, NaCl, получаемый после подготовительного узла, направляется на сорбционную колонку 5, загруженную 2 м3 катионита КБ-4 в Na+-форме, основного узла в режиме подачи снизу колонны. При этом происходит селективная сорбция ионов Mg2+ катионитом КБ-4. Процесс сорбции продолжается до обнаружения проскока ионов Mg2+ в выходящем сверху колонны 5 растворе NaCl на уровне 5% от исходного раствора (0,12x0,005 = 0,006 н. ). Длительность такого процесса 2 ч, после чего часть нижнего слоя ионита (0,9 м3) перегружается без перемешивания в верх колонны 8, и одновременно в верх колонны 5 подается новая порция (0,9 м3) чистой Na+-формы КБ-4. Время перегрузок ионита 10 мин. Таким образом, колонна 5 работает в непрерывном режиме сорбция-перегрузка, время одного цикла 2 ч 10 мин. Фильтрат после колонны 5, содержащий только раствор NaCl и примесь MgCl2не более 1˙ 10-3 н. , направляется в узел 9 концентрирования раствора, в которых происходят электродиализ с концентрированием раствора NaCl в 4 раза и далее упаривание до получения 5 н. раствора NaCl. Часть концентрированного рассола NaCl направляют на доукрепление регенерационного раствора в емкость 3, а остальные направляют в узел 10 переработки рассола, где происходит диафрагменный электролиз для получения щелочи, NaCl, а также Cl2 и Н2 для синтеза НСl. Таким образом, сточный раствор NaCl с установки является сырьем для последующего передела.
Регенерационная колонна 8 начинает работать после того, как в нее будет перегружено из колонны 5 не менее, чем 3,6 м3 Mg2+-формы КБ-4. Регенерация колонны 8 производится смесью растворов Na2CO3 + +NaHCO3 из емкости 11, при их мольном соотношении 2,82, концентрация Na2CO3 - 2,84, концентрация NaHCO3 - 1,06 н. При регенерации происходит эффективное вытеснение ионов Mg2+ с КБ-4 ионами Na+ за счет образования пересыщенного раствора слабодиссоциирующего соединения MgCO3. Время контакта регенерационного раствора с КБ-4 подобрано так, что формирование и выпадение осадка (MgCO3)2 ˙ Mg(OH)2 ˙ 5H2O происходит в концентрате, собираемом после колонны 8 в емкости 12. Регенерация проводится до тех пор, пока концентрация Mg2+ в выходящем растворе не опустится ниже 0,45 н. Время одного цикла регенерации 2 ч. Скорость подачи регенерирующего раствора 3,6 м3/ч. В процессе регенерации 1,8 м3КБ-4, находящихся в нижних слоях колонны 8, переходят в чистую Na+-форму. После окончания регенерации происходит перегрузка части нижнего слоя КБ-4 из колонны 8 в эрлифтный аппарат 13, где происходят отдувка воздухом регенерирующего раствора, находившегося в порозном пространстве слоя ионита, и возврат этого раствора в емкость 11. Затем в эрлифтный аппарат 13 подается небольшое количество (1 м3 на 0,9 м3ионита) умягченной морской воды после подготовительного узла из накопительной емкости 14, с помощью которой Na+-форма КБ-4 подается на верх колонны 5. Время отмывок и перегрузок 10 мин. Следующие 2 ч процесс регенерации не проводится на колонне 8. Проводится только перегрузка катионита (0,9 м3) КБ-4 в колонну 8. Таким образом, полный цикл основного узла при непрерывном проведении сорбции на колонне 5 и регенерации на колонне 8 составляет по времени 4 ч 20 мин, а в рамках общего цикла работы установки 33 ч (с перерывом 9 ч) на основном узле производится 24/4= 6 циклов операций сорбции-регенерации-перегруза.
В емкости 12 происходит формирование осадка. Полученная суспензия фильтруется на фильтре 15. Фильтрат, содержащий раствор карбонатов натрия и остаточный раствор Mg2+ (0,05 н. ), собирается в емкости 16. Осадок на фильтре 6 промывается чистой конденсатной водой, затем направляется на сушку в аппарат для сушки для получения товарного продукта (MgCO3)2˙ Mg(OH)2.
В емкость добавляется эквивалентное количество NaOH в виде сухой щелочи или концентрированного 10 н. раствора для полного доосаждения ионов Mg2+ в виде Mg(OH)2. Полученный мелкодисперсный осадок сгущается на центрифужном сепараторе 18 Mg(OH)2 в виде пасты направляется на печь 7 для обжига для получения товарного продукта жженой магнезии MgO. Фильтр 6 и печь 7 работают периодически то для переработки СаСО3 в СаО, то для переработки Mg(OH)2 в MgO.
Супернатант (раствор) после сепаратора, содержащий Na2CO3 и NaOH, направляется в емкость 19, через которую берботируется СО2, полученный после обжига СаСО3. Обработка СО2 ведется до рН 9,6, что соответствует исходному мольному соотношению Na2CO3: NaHCO3регенерирующего раствора. Полученный раствор возвращается в емкость 11, где происходит его доукрепление необходимыми количествами дозированной смеси карбонатов и добавление воды до исходной суммарной концентрации.
Осадок Mg(OH)2 на стадии сепарации промывается конденсатной водой. Промывочные воды с сепаратора и с фильтра 6 направляются в емкость 4 для приготовления на их основе раствора Na2CO3 для осаждения СаСО3.
Таким образом, сорбционная схема извлечения ионов Mg является полностью безотходной и бессточной.
Степень извлечения магния в процессе более 99% .
Производительность установки на 10 м3/ч - 630 т/год продукта (MgCO3)2 x Mg(OH)2 ˙ 5H2O и 23 т/год Mg(ОН)2.
Производительность установки по товарному продукту - жженой магнезии (MgO) 172 т/год.
Содержание примеси кальция в полученном продукте не более 1% .
П р и м е р 1. Морскую воду, имеющую исходный состав: 4,0 г-экв/л NaCl, 0,12 г-экв/л MgCl2 + MgSO4, 0,02 г-экв/л CaCl2 и 0,01 г-экв/л КСl, пропускают последовательно со скоростью 100 мл/ч (время пропускания 4 ч) через первую, вторую и третью колонки (фиг. 3), представляющие собой соответственно:
первая колонка - l = 15 см, S = 4 см2, загружена природным цеолитом, клиноптилолитом в Na+-форме;
вторая колонка - l = 10 см, S = 2 см2, загружена цеолитом типа А, специально модифицированным магнием;
третья колонка - l = 10 см, S = 2 см2, загружена карбоксильным катионитом КБ-4 в Na+-форме.
Через третью колонку с отработанным по магнию катионитом КБ-4 пропускают раствор следующего состава: Na2CO3 3,14 г/л, NaHCO3 0,59 г/л. Общая концентрация 3,73 г-экв/л по натрию, мольное соотношение карбоната и бикарбоната 1: 0,376, рН раствора 9,6 (далее наименование смеси данного состава "АЛ").
Скорость пропускания раствора 60 мл/ч, время пропускания 2 ч. Концентрация по Mg2+ в максимуме 0,51 г-экв/л. Содержание Mg2+ во всем фильтрате 0,38 г-экв/л.
Фильтрат после колонки выдерживают 1 ч, в течение которого происходит кристаллизация малорастворимого соединения магния (MgCO3)2˙ Mg(OH)2, размер кристаллов 0,3-1 мм.
Осадок отфильтровывают, раствор Na2CO3+NaHCO3 с остаточным содержанием Mg2+ 0,05 г-экв/л собирают в емкость для использования его в следующем цикле регенерации после доукрепления смесью "АЛ" в количестве, точно эквивалентном количеству десорбированного магния (45 мг-эквивалентов по Na+).
После отделения осадка его высушивают при температуре 100оС. Всего получено: 320 мг осадка (MgCO3)2 ˙ Mg(OH)2˙ 5H2O (40 мг-эквивалентов Mg). Цеолиты регенерируют пропусканием через первую колонку 300 мл 3 н. раствора NaCl и через вторую колонку 100 мл 3 н. раствора NaCl. Скорость пропускания 120 мл/ч. Повторяют процесс, пропуская морскую воду через отрегенерированные первую, вторую и третью колонки, и обрабатывают отработанный по магнию катионит доукрепленным раствором "АЛ". Остаточное содержание Mg2+ в растворе-регенерате после отделения твердого магниевого соединения 0,05 г-экв/л. Получено осадка 400 мг (45 мг-экв) Mg2+. Доукрепляют раствор "АЛ", проводят регенерацию цеолитов и проводят 2-й цикл сорбции магния из морской воды и регенерацию карбоксильного катионита. Всего получено 400 мг осадка (45 мг-экв. Mg2+). Степень извлечения магния в виде твердого продукта 94% .
П р и м е р ы 2-5. Проводят процесс, как описано в примере 1, за исключением того, что меняют мольное соотношение в растворе смеси карбоната и бикарбоната натрия. Результаты представлены в табл. 1, где суммарная концентрация раствора смеси карбоната и бикарбоната 3,73 г-экв/л по натрию. Т. о. при использовании раствора с соотношением меньше чем 1: 0,3 нарушается процесс регенерации из-за образования в колонне осадка Mg(OH)2.
Использование соотношения больше чем 1: 0,5 делает процесс нетехнологичным из-за большого времени кристаллизации продукта. Кроме того, приготовление и хранение растворов с высокой концентрацией бикарбоната натрия являются сложной проблемой.
П р и м е р ы 6-9. Проводят процесс, как описано в примере 1, за исключением того, что меняют общую концентрацию смеси карбоната и бикарбоната в растворе. Результаты приведены в табл. 2 при мольном соотношении карбоната и бикарбоната в растворах 1: 0,38. При использовании растворов с меньшей чем 3,4 г-экв/л (по Na+) суммарной концентрацией процесс становится нетехнологичным из-за большего времени кристаллизации продукта и низкой степени извлечения Mg2+ в одном цикле.
Использование более высокой концентрации чем 3,8 г-экв/л не ведет к повышению эффективности процесса, но в то же время увеличиваются затраты реагентов и сложности, связанные с приготовлением и хранением концентрированных растворов.
Предлагаемый способ за счет использования в качестве регенерирующего раствора смеси карбоната и бикарбоната натрия позволяет существенно упростить процесс и свести в одну стадию десорбцию магния из катионита, регенерацию катионита и выделение магниевого продукта.
При этом затраты реагентов составляют на 1 экв. продукта (по магнию) в сумме 1 эквивалент (по натрию) смеси Na2CO3 + +NaHCO3 по сравнению со способом, в котором минимальные затраты на то же количество продукта составляют 2 эквивалента щелочи (NaOH) и 1 эквивалент кислоты (НСl). В целом затраты на реагенты уменьшаются более чем в 5 раз.
Технико-экономические преимущества предлагаемого способа состоят также в том, что процесс можно вести на оборудовании из нержавеющей стали по сравнению со способом, где требуется титановое оборудование.
Другим преимуществом является то, что большая масса получаемого продукта (90% ) выделяется в виде хорошо кристаллизующихся осадков, что исключает необходимость строительства специальных отстойников, сгустителей и высокопроизводительных центрифужных сепараторов для отделения тонкодисперсных осадков гидроксида магния. (56) 1. Патент США N 3615181, кл. С 02 F 1/42, 1972.
2. Фейзиев Г. К. Высокоэффективные методы умягчения, опреснения и обессоливания воды. М. : Энергоиздат, 1988, с. 70-74.
3. Авторское свидетельство СССР N 1678771, кл. С 02 F 1/42, 1989.
Формула изобретения: СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ МИНЕРАЛЬНЫХ ВЕЩЕСТВ ИЗ МОРСКОЙ ВОДЫ, включающий последовательное пропускание воды через колонну, заполненную цеолитом - природным клиноптилолитом, и колонну с карбоксильным катионитом в Na+-форме по ступенчато-противоточной схеме с перемещением катионита из колонны в колонну, десорбцию целевых продуктов, регенерацию сорбционных материалов и выделение солепродуктов из регенератов, отличающийся тем, что фильтрат, полученный после пропускания воды через клиноптилолит, дополнительно пропускают через цеолит типа А, модифицированный магнием, при этом десорбцию целевых продуктов с цеолитов и их регенерацию осуществляют 2 - 3Н раствором хлористого натрия, а регенерацию и десорбцию карбоксильного катионита ведут из последней ступени колонн раствором карбоната и бикарбоната натрия при молярном их соотношении 1 : (0,3 - 0,5) с последующим самопроизвольным формированием осадка целевого продукта из регенерата.