Главная страница  |  Описание сайта  |  Контакты
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПОЛЫХ ДЕТАЛЕЙ
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПОЛЫХ ДЕТАЛЕЙ

СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПОЛЫХ ДЕТАЛЕЙ

Патент Российской Федерации
Суть изобретения: Сущность изобретения: первоначально осуществляют испытание материала заготовки на растяжение с определением среднестатистического удлинения. Электрически определяют Kδ - коэффициент локализации деформаций по толщине материала. Производят предварительную вытяжку полуфабриката с размерами в плане и по высоте, меньшими соответствующих размеров на готовом изделии. Затем осуществляют окончательную вытяжку до требуемых размеров. Усилие прижима во время предварительной и окончательной вытяжки постоянно. Размеры изделия определяют с учетом Kδ по расчетным зависимостям. 2 з. п. ф-лы, 2 ил.
Поиск по сайту

1. С помощью поисковых систем

   С помощью Google:    

2. Экспресс-поиск по номеру патента


введите номер патента (7 цифр)

3. По номеру патента и году публикации

2000000 ... 2099999   (1994-1997 гг.)

2100000 ... 2199999   (1997-2003 гг.)
Номер патента: 2007243
Класс(ы) патента: B21D22/30
Номер заявки: 4848519/27
Дата подачи заявки: 03.05.1990
Дата публикации: 15.02.1994
Заявитель(и): Волжское объединение по производству легковых автомобилей
Автор(ы): Осипов А.Ф.; Пашутин В.П.; Данилов Н.А.
Патентообладатель(и): Акционерное общество "АвтоВАЗ"
Описание изобретения: Изобретение касается обработки металлов давлением и относится к способам изготовления деталей вытяжкой из листовой заготовки.
Известен способ изготовления полых деталей из листовой заготовки, включающий определение коэффициента вытяжки, сравнение его с допустимым коэффициентом вытяжки, расчет количества операций, предварительно и окончательную вытяжку с прижимом (1).
Целью изобретения является повышение степени деформирования при вытяжке деталей из стали повышенной прочности.
Указанная цель достигается тем, что первоначально осуществляют испытание материала заготовки на растяжение с определением среднестатического удлинения, эмпирически определяют Kδ -коэффициент локализации деформаций по толщине материала, в процессе предварительной вытяжки получают полуфабрикат с размерами в плане и по высоте, меньшими соответствующих размеров готовой детали, параметры детали для окончательной вытяжки определяют с использованием Kδ , а процент окончательной вытяжки производят с увеличением высоты и размеров в плане полуфабриката, при этом усилие прижима в процессе окончательной и предварительной вытяжки постоянно. Размеры D-закругленных участков в плане детали для окончательной вытяжки, hугл. - прирост высоты упомянутой детали определяют из следующих соотношений
D= Kδ˙dпр.выт.угл.;
hугл= sinβ, где dпр.выт.угл - диаметр закругленного участка полуфабриката;
β - угол наклона стенки готовой детали.
При испытании материала заготовки на растяжение величину удлинения фиксируют в момент образования линий скольжения и микротрещин на кромке образца.
На фиг. 1 показан штамп для реализации способа; на фиг. 2 - вид в плане на заготовку 1.
Штамп содержит матрицу 2, прижим 3, пуансон 4. Цифрой 5 указана деталь после окончательной вытяжки; dпр.выт.угл. - диаметр закругленного участка полуфабриката после предварительной вытяжки. В данном случае радиус в угловой зоне сопрягаемых сторон вытянутого прямоугольного полуфабриката R - расчетный радиус (фиг. 2); кδ - коэффициент локализации деформаций по толщине материала.
Коэффициент Kδ определяется экспериментально для той или иной марки стали. Для этого вырубают образцы в количестве 8-10 штук и наносят на образец риски с шагом 5 мм на базе 80 мм для определения относительного удлинения δи. Испытания проводят на разрывной машине на растяжение до появления на кромках образца линий скольжения и микротрещин (потери устойчивости при локализации деформаций по толщине на кромке образца). Во время появления линий скольжения и микротрещин испытательную машину останавливают и фиксируют процент относительного удлинения δи. Проводятся испытания 8-10 образцов из требуемого материала стали повышенной прочности и находится среднестатическое значение δи . Так для стали 08ГСЮТ среднестатическое значение δи до появления на образце характерных линий скольжения и микротрещин при испытании на растяжение равно 12% , тогда коэффициент Kδ = 1,12.
Таким образом, деформации после предварительной вытяжки на детали окончательной вытяжки - деформации сжатия, полученные при предварительной вытяжке, нейтрализуются деформацией растяжения от касательных растягивающих напряжений окончательной вытяжки, что благоприятно способствует целостности детали и качества.
Использование предлагаемого способа вытяжки деталей из листовой заготовки позволяет увеличить степень деформации детали из стали повышенной прочности более, чем допускают коэффициент вытяжки, что ведет к экономии металла. (56) Романовский В. П. "Справочник по холодной штамповке". Машиностроение, 1971, стр. 192-193.
Формула изобретения: 1. СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПОЛЫХ ДЕТАЛЕЙ из листовой заготовки, включающий определение коэффициента вытяжки, расчет количества операций, предварительную и окончательную вытяжки с прижимом, отличающийся тем, что, с целью повышения степени деформирования при вытяжке деталей из стали повышенной прочности, первоначально осуществляют испытание материала заготовки на растяжение с определением среднестатистического удлинения, зампирически определяют Kδ - коэффициент локализации деформаций по толщине материала, в процессе предварительной вытяжки получают полуфабрикат с размерами в плане и по высоте, меньшими соответствующих размеров готовой детали, параметры детали для окончательной вытяжки определяют с использованием Kδ, а процесс окончательной вытяжки производят с увеличением высоты и размеров в плане полуфабриката, при этом усилие прижима в процессе окончательной и предварительной вытяжек постоянно.
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что размеры D закругленных участков в плане детали для окончательной вытяжки и hугл - прирост высоты упомянутой детали определяют из следующих соотношений
D = Kδ˙dпp.выт.угл ;
hугл= sinβ ,
где dпp.выт.угл - диаметр закругленных участков полуфабриката;
β - угол наклона стенки готовой детали.
3. Способ по пп. 1 и 2, отличающийся тем, что при испытании материала заготовки на растяжение величину удлинения фиксируют в момент образования линий скольжения и микротрещин на кромке образца.