Главная страница  |  Описание сайта  |  Контакты
ПРЕСС ДЛЯ ФОРМОВАНИЯ СЫРЦЕВЫХ ГРАНУЛ КЕРАМИЧЕСКОГО ЗАПОЛНИТЕЛЯ ДЛЯ БЕТОНА
ПРЕСС ДЛЯ ФОРМОВАНИЯ СЫРЦЕВЫХ ГРАНУЛ КЕРАМИЧЕСКОГО ЗАПОЛНИТЕЛЯ ДЛЯ БЕТОНА

ПРЕСС ДЛЯ ФОРМОВАНИЯ СЫРЦЕВЫХ ГРАНУЛ КЕРАМИЧЕСКОГО ЗАПОЛНИТЕЛЯ ДЛЯ БЕТОНА

Патент Российской Федерации
Суть изобретения: Использование: формование сырцевых гранул керамического заполнителя для легких бетонов. Сущность изобретения: перфорированный диск шнекового пресса выполнен разъемным из нескольких секторов с различным диаметром отверстий. Отношение диаметра максимальных отверстий к диаметру минимальных равно 4. 1 з. п. ф-лы, 2 ил.
Поиск по сайту

1. С помощью поисковых систем

   С помощью Google:    

2. Экспресс-поиск по номеру патента


введите номер патента (7 цифр)

3. По номеру патента и году публикации

2000000 ... 2099999   (1994-1997 гг.)

2100000 ... 2199999   (1997-2003 гг.)
Номер патента: 2008210
Класс(ы) патента: B28B3/26
Номер заявки: 5004069/33
Дата подачи заявки: 14.08.1991
Дата публикации: 28.02.1994
Заявитель(и): Межотраслевое научно-производственное объединение "Конверсия"
Автор(ы): Кириллов А.П.; Соловьев И.Н.
Патентообладатель(и): Филиал "Строительство-М" Международного научно- производственного концерна "Конверсия"
Описание изобретения: Изобретение относится к строительству и может быть использовано в промышленности строительных материалов для производства высокопрочных керамических и пористых заполнителей для бетона.
Известны устройства для получения сырцовых гранул керамзита, например, с использованием шнекового пресса для продавливания глиняной массы через фильеры гранулятора, представляющего собой перегородку с отверстиями (например, а. с. СССР N 863349, кл. В 28 b, 3/26).
Наиболее близким к предлагаемому устройству является шнековый пресс, включающий корпус с рубашкой и перфорированный диск.
При изготовлении бетона стремятся достичь максимальной плотности упаковки единичного объема гранулами заполнителя, для чего используют смесь, включающую гранулы разного размера в их оптимальном соотношении, т. е. используют заполнитель заданного фракционного состава.
Недостатком известного устройства является то, что отверстия-фильеры в каждом грануляторе имеют одинаковые диаметры. Поэтому при производстве заполнителя заданного ГОСТом гранулометрического состава требуется формовать сырцовые гранулы с помощью нескольких грануляторов, отличающихся размерами фильер, затем после сушки производить рассеивание гранул по фракциям и, наконец, смешивать разные фракции в заданной пропорции.
Целью изобретения является снижение затрат при подборе фракционного состава гранул заполнителя.
Цель достигается тем, что в прессе для формования сырцовых гранул керамического заполнителя, содержащем корпус, шнек и перфорированный диск, последний выполнен разъемным из нескольких секторов с различными диаметрами отверстий перфорации, при этом отношение диаметров отверстий в секторах принято в пределах 1: 4.
Упрощение подбора гранулометрического состава достигается также тем, что перфорированный диск выполнен из пяти равных по форме и размеру скрепленных между собой секторов, при этом диаметры отверстий секторов выбраны в соотношении 1: 1,5: 2: 3: 4.
На фиг. 1 представлен пресс; на фиг. 2 - конструкция перфорированного диска.
Пресс содержит корпус 1, шнек 2 и жестко закрепленный в корпусе перфорированный диск 3, выполненный из нескольких равных по форме и размеру секторов и скрепленных между собой. При этом диск содержит сектора с разными диаметрами перфорации, а наименьший диаметр отверстий по отношению к наибольшему выбран в пределах 1: 4. С учетом наиболее часто встречающейся потребности выбора гранулометрического состава принято пять секторов с соотношением диаметров отверстий в каждом из секторов в соотношении 1: 1,5: 2: 3: 4. Кроме того, с наружной стороны перфорированного диска установлен нож 4.
Формуемая масса нагнетается шнеком 2 в цилиндрическое пространство, ограниченное корпусом гранулятора и перфорированным диском 3. Разные по размерам гранулы, проходя через отверстия секторов, срезаются ножом 4 и попадают на транспортер или другое средство для транспортировки гранул в обжиговую печь.
Требуемый грансостав задается набором секторов, имеющих разные отверстия перфорации, при этом опыт показывает, что наличие пяти секторов с указанным выше соотношением отверстий в двух экземплярах каждого типа позволяет обеспечить любой заданный гранулометрический состав.
В качестве примера предлагается использовать набор из секторов со следующими диаметрами отверстий перфорации:
1 сектор - 5 мм, количество отверстий в секторе составляет 5% от общего количества отверстий в диске;
2 сектор - 5 мм, количество отверстий в секторе составляет 15% от общего количества отверстий в диске;
3 сектор - 7 мм, количество отверстий в секторе составляет 10% от общего количества отверстий в диске;
4 сектор - 7 мм, количество отверстий в секторе составляет 15% от общего количества отверстий в диске;
5 сектор - 10 мм, количество отверстий в секторе составляет 20% от общего количества отверстий в диске;
6 сектор - 10 мм, количество отверстий в секторе составляет 25% от общего количества отверстий в диске;
7 сектор - 15 мм, количество отверстий в секторе составляет 25% от общего количества отверстий в диске;
8 сектор - 15 мм, количество отверстий в секторе составляет 30% от общего количества отверстий диске;
9 сектор - 20 мм, количество отверстий в секторе составляет 25% от общего количества отверстий в диске;
10 сектор - 20 мм, количество отверстий в секторе составляет 30% от общего количества отверстий в диске.
Преимуществом предлагаемого технического решения является существенное упрощение подбора строго заданного гранулометрического состава керамического заполнителя для бетона и повышение производительности труда. (56) Авторское свидетельство СССР N 362593, кл. В 28 В 3/22, 1972.
Формула изобретения: 1. ПРЕСС ДЛЯ ФОРМОВАНИЯ СЫРЦЕВЫХ ГРАНУЛ КЕРАМИЧЕСКОГО ЗАПОЛНИТЕЛЯ ДЛЯ БЕТОНА, содержащий корпус, шнек и перфорированный диск, отличающийся тем, что перфорированный диск выполнен разъемным из нескольких секторов с различным диаметром отверстий, при этом отношение диаметра максимальных отверстий к диаметру минимальных равно 4.
2. Пресс по п. 1, отличающийся тем, что диск выполнен из пяти равных секторов, при этом отношение диаметра отверстий каждого сектора к диаметру минимальных отверстий равно 1,5; 2; 3; 4.