Главная страница  |  Описание сайта  |  Контакты
СЫРЬЕВАЯ СМЕСЬ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ ЛЕГКОГО ЗАПОЛНИТЕЛЯ
СЫРЬЕВАЯ СМЕСЬ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ ЛЕГКОГО ЗАПОЛНИТЕЛЯ

СЫРЬЕВАЯ СМЕСЬ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ ЛЕГКОГО ЗАПОЛНИТЕЛЯ

Патент Российской Федерации
Суть изобретения: Сущность изобретения: сырьевая смесь для получения легкого заполнителя содержит, мас. % : суглинок 10 - 30; шлам гидроксидов металлов 10 - 20; молотый бой стекла 60 - 70. Характеристика заполнителя: насыпная плотность 310-420 кг/м3 , прочность при сжатии 1,2 - 7,8 МПа, водопоглощение 4,8 - 6,8% по массе. Термообработка заполнителя при температуре 740 - 800С с выдержкой в течение 8 - 10 мин. 2 табл.
Поиск по сайту

1. С помощью поисковых систем

   С помощью Google:    

2. Экспресс-поиск по номеру патента


введите номер патента (7 цифр)

3. По номеру патента и году публикации

2000000 ... 2099999   (1994-1997 гг.)

2100000 ... 2199999   (1997-2003 гг.)
Номер патента: 2008292
Класс(ы) патента: C04B14/22, C04B18/04
Номер заявки: 4927718/33
Дата подачи заявки: 15.05.1991
Дата публикации: 28.02.1994
Заявитель(и): Соколов Борис Федорович; Сулин Николай Иванович
Автор(ы): Соколов Борис Федорович; Сулин Николай Иванович
Патентообладатель(и): Соколов Борис Федорович; Сулин Николай Иванович
Описание изобретения: Изобретение относится к производству строительных материалов, а именно к составам сырьевых смесей для получения легкого заполнителя.
Известна сырьевая смесь для получения легкого заполнителя, включающая кремнеземсодержащий компонент в виде отхода добычи и переработки гранита, глину, углефторсодержащие отходы алюминиевого производства и органическую добавку при следующем соотношении компонентов, мас. % : отходы добычи и переработки гранита 54-77; глина 20-40; углефторсодержащие отходы алюминиевого производства 1,5-3; органическая добавка 1,5-3 [1] .
Недостатком данной сырьевой смеси является высокая температура обжига заполнителя, достигающая 1050-1120оС.
Наиболее близкой является сырьевая смесь для получения легкого заполнителя, включающая глину, стеклопорошок и газообразователь в виде шлама мокрой газоочистки производства ферросилиция при следующем соотношении компонентов, мас. % : глина 10-20; стеклопорошок 30-80; шлам 10-50 [2] .
Недостатком данной сырьевой смеси является высокая температура обжига заполнителя (900-950оС).
Целью изобретения является снижение температуры обжига заполнителя.
Цель достигается тем, что сырьевая смесь для получения легкого заполнителя содержит, мас. % : Суглинок 10-30 Молотый бой стекла 60-70 Шлам гидрооксидов металлов 10-20
При обжиге сырьевой смеси из указанных компонентов происходят следующие физико-химические процессы. При повышении температуры отдельные зерна стекла размягчаются (600-650оС), а при дальнейшем росте температуры расплавляются. При этом вязкость стекломассы снижается. Однако деформации гранул заполнителя не наблюдаются, так как одновременно происходит разложение компонентов суглинка и шлама и взаимодействие продуктов распада со стеклом. Вязкость стекольного расплава повышается, что способствует порообразованию газообразными продуктами, которые выделяются при разложении компонентов суглинка и шлама. При этом размер гранул значительно увеличивается. Для закрепления образовавшейся пористой структуры и придания материалу прочности ведут отжиг, т. е. постепенное снижение температуры.
П р и м е р. Для приготовления сырьевой смеси в качестве глинистого компонента использовали суглинок карьера "Бобыльский лог" Воронежской области.
Состав компонентов представлен в табл. 1.
Стеклопорошок готовили путем помола в шаровой мельнице боя кинескопов Воронежского производственного объединения "Электросигнал". Шлам очистных сооружений этого же объединения, включает гидроксиды металлов, мас. % : железа 40-43; меди 14-16; цинка 1-1,5; никеля и кадмия 0,1; хрома 0,5-1; вода 40-50.
Заполнитель готовили следующим образом.
Стекольный бой дробили и загружали в лабораторную шаровую мельницу, где его подвергали измельчению до тонкости помола, при которой стекольный порошок проходил без остатка через сито с 2500 отверстиями на 1 см2. Суглинок, стекольный порошок и шлам измельчали и перемешивали на бегунах, после чего их подавали в смеситель-увлажнитель. Из массы влажностью 20-25% формовали гранулы. Слегка подсушенные гранулы помещали в предварительно подогретую до 740-800оС муфельную печь, где их выдерживали при данной температуре в течение 8-10 мин. Затем гранулы постепенно охлаждали до комнатной температуры, а затем подвергали испытаниям согласно требованиям ГОСТ 9758-86.
Составы сырьевых смесей для получения легкого заполнителя и его физико-механические свойства представлены в табл. 2.
Использование смеси в производстве позволит снизить энергозатраты на получение легкого заполнителя, утилизировать отходы производства и расширить базу материалов, пригодных для изготовления легких заполнителей. (56) Авторское свидетельство СССР N 1520035, кл. С 04 В 18/04, 1987.
Авторское свидетельство СССР N 1479435, кл. С 04 В 14/22, 1989.
Формула изобретения: СЫРЬЕВАЯ СМЕСЬ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ ЛЕГКОГО ЗАПОЛНИТЕЛЯ, включающая молотый бой стекла, глинистый компонент и шлам - отход производства, отличающаяся тем, что, с целью снижения температуры обжига, она в качестве глинистого компонента содержит суглинок, в качестве шлама - шлам гидрооксидов металлов при следующем соотношении компонентов, мас. % :
Молотый бой стекла 60 - 70
Суглинок 10 - 30
Указанный шлам 10 - 20