Главная страница  |  Описание сайта  |  Контакты
СПОСОБ ПОДГОТОВКИ ТОПЛИВА, ПРЕИМУЩЕСТВЕННО БУРОГО УГЛЯ, ДЛЯ БРИКЕТИРОВАНИЯ
СПОСОБ ПОДГОТОВКИ ТОПЛИВА, ПРЕИМУЩЕСТВЕННО БУРОГО УГЛЯ, ДЛЯ БРИКЕТИРОВАНИЯ

СПОСОБ ПОДГОТОВКИ ТОПЛИВА, ПРЕИМУЩЕСТВЕННО БУРОГО УГЛЯ, ДЛЯ БРИКЕТИРОВАНИЯ

Патент Российской Федерации
Суть изобретения: Применение: при подготовке бурого угля к брикетированию на тепловых электростанциях и брикетных фабриках. Сущность изобретения: способ включает сушку сырого бурого угля, размол, отделение недомола от пылевидной фракции угля и подачу нагретого недомола фракции плюс 1 мм на смешение с сырым углем фракции минус 13 мм, что повышает экономичность и упрощает процесс. 1 ил.
Поиск по сайту

1. С помощью поисковых систем

   С помощью Google:    

2. Экспресс-поиск по номеру патента


введите номер патента (7 цифр)

3. По номеру патента и году публикации

2000000 ... 2099999   (1994-1997 гг.)

2100000 ... 2199999   (1997-2003 гг.)
Номер патента: 2010841
Класс(ы) патента: C10L5/04
Номер заявки: 5043688/04
Дата подачи заявки: 04.02.1992
Дата публикации: 15.04.1994
Заявитель(и): Совместное предприятие "РОСАВЕН"
Автор(ы): Молявко А.Р.; Гаинцев И.Н.; Байдал В.А.; Будаев С.С.; Молодецкий В.И.; Кочиш Янош[HU]; Гуйбер Отто[HU]; Линев Б.И.
Патентообладатель(и): Российско-австрийско-венгерское совместное предприятие "РОСАВЕН"
Описание изобретения: Изобретение относится к подготовке топлива, преимущественно бурого угля, и может быть использовано на тепловых электростанциях и брикетных фабриках.
Известен способ подготовки высоковлажного бурого угля для брикетирования, включающий последовательно дробление угля до 25,0 мм, подсушку его в трубах-сушилках при 900-1100оС, при этом снижается содержание в нем влаги на 5-6% от первоначальной влажности в 58-60% . Подсушенный уголь легко отсеивается на грохотах от лигнита (1).
Известен способ подготовки твердого топлива путем сушки и размола топлива, отделения пыли от недомола и возврата последнего на размол [2] .
Недостатком описанных способов является низкая экономичность вследствие недостаточной сушки топлива.
Известен способ подготовки твердого топлива, включающий двухступенчатую сушку сырого топлива с размолом, отделения пыли от недомола крупных частиц, возврата последнего на размол, при этом недомол перед возвратом нагревают, а первую степень сушки осуществляют путем смещения сырого топлива с нагретым недомолом (3).
Недостатком описанного способа подготовки твердого топлива является пониженная экономичность вследствие повышенной циркуляционной нагрузки нагретых частиц угля, возвращаемых на домол, при этом применена сложная система подготовки топлива и невозможность использования этого способа для технологии брикетирования угля.
Предлагаемое изобретение позволяет получить более экономичную и упрощенную технологию подготовки топлива, преимущественно из бурого угля.
Для достижения указанного технического результата в способе подготовки топлива, преимущественно бурого угля, для брикетирования, включающем сушку сырого угля, размол, отделение недомола от пылевидной фракции угля и смещение нагретого недомола с сырым углем, недомол фракции плюс 1 мм смешивают с сырым углем фракции минус 13 мм.
В табл. 1 и 2 представлены характеристики используемого в предложенном способе бурого угля; в табл. 3 - характеристики компонентов шихты для брикетирования, угольной шихты и брикетов, полученных по предложенному способу.
В предлагаемом способе подготовки топлива из бурого угля для брикетирования использовался уголь канско-ачинского бассейна, Ирша-Бородинского месторождения, который по степени углефикации является бурым.
При сжигании в топочных устройствах коммунально-бытового назначения канско-ачинских углей выбросы (зола + диоксид серы + оксиды азота) даже в рядовом угле находятся на одном уровне в сравнении с сжиганием наиболее квалифицированных видов существующего в нашей стране угольного топлива.
При сжигании канско-ачинских углей в окускованном виде, когда создаются условия для уменьшения потерь топлива с провалом и уносом, выбросы вредных веществ значительно снижаются. Таким образом канско-ачинские бурые угли являются наиболее экологически чистым сырьем для производства облагороженного угольного топлива для коммунально-бытовых нужд. Облагораживание является процессом переработки бурого угля с целью его преобразования в обогащенные формы с повышенной плотностью энергии, обеспечение потребительских свойств полученного топлива в зависимости от направления использование и снижение степени экологической опасности при сжигании, в сравнении с исходным углем.
На чертеже представлена схема осуществления способа.
Схема содержит молотковую мельницу 1 для размола исходного угля, шахтную мельницу 2, соединенную трубопроводом с пневматическим сепаратором 3 и смеситель 4 для смешивания недомола (крупных частиц( с сырым углем.
Способ подготовки топлива, преимущественно бурого угля, для брикетирования осуществляется следующим образом.
Исходный уголь марки Б2 Ирша-Бородинского месторождения крупностью до 300 мм и влажностью 30-32% по конвейеру подается в молотковую мельницу 1, полученный измельченный уголь крупностью до 25 мм поступает в шахтную мельницу 2, где уголь измельчается до крупности 0-1 мм, высушивается и нагревается до 110оС и с влажностью 8-10% направляется в пневмосепаратор 3, где происходит отделение пыли и недомола (крупных частиц), отделенная пыль направляется на сжигание, а недомол крупностью плюс 1 мм, влажностью 12-14% с температурой 90-100оС выводится из системы пылеприготовления и поступает в смеситель 4, туда же подается и сырой уголь влажностью 30-32% крупностью минус 13 мм. Сырой уголь крупностью 0-13 мм отбирается на тракте подачи сырого угля путем рассева класса 0-25 мм. При смешивании частицы нагретого угля обволакивают частицы сырого угля, при этом происходит взаимное перераспределение влаги по всему объему смеси, полученную смесь (шихту) направляют на брикетирование. В смеситель 4 подается разогретое до 180оС нефтебитумное связующее с нулевой влажностью и возвратные отходы брикетного производства в виде брикетной крошки крупные отходы брикетного производства в виде брикетной крошки крупностью 0-25 мм, влажностью 16% и температурой 40оС.
Максимально-возможная массовая доля сырого угля класса 0-13 мм в шихте составляет 40% , при следующих массовых соотношениях остальных компонентов шихты: сухой уголь (недомол) - не менее 40% , брикетная крошка - 10% , нефтебитумное связующее - 10% (табл. 3).
Добавка нефтебитумного связующего дополнительно прогревает уголь и способствует достижению оптимального влагосодержания шихты, которое составляет 19+-2% .
Брикетирование осуществляется при следующих технологических параметрах:
удельное давление прессования - 200-500 кг/см2,
удельный расход технологического перегретого пара - в брикетино-вальцевый агрегат 70-100 кг на 1 т брикета,
температура перегретого технологического пара - 200-250оС,
время охлаждения брикетов перед погрузкой в вагоны - 20-25 мин.
Указанные параметры подготовки и прессования угольной шихты обеспечивают получение брикетов, соответствующих потребительским требованиям:
механическая прочность при истирании по ГОСТ 21289-75 -89,5% (при норме не менее 80% )
механическая прочность при сбрасывании по ГОСТ21289-75 -96,0% (при норме не менее 85% ).
Предлагаемый способ подготовки топлива, преимущественно бурого угля, для брикетирования по сравнению с известным способом (прототипом= позволяет достичь экономичности и упрощения технологии подготовки топлива из бурого угля для брикетирования за счет смещения недомола, выведенного из системы пылеприготовления, с сырым углем, рационального использования тепла в процессе, а при технологии брикетирования из подготовленного угля возможное получение высококачественного бытового топлива с коэффициентом полезного действия при сжигании его в бытовых печах 80-82% . (56) Авторское свидетельство СССР N 140040, кл. C 10 L 5/04, 1961.
Авторское свидетельство СССР N 690246, кл. F 29 K 1/00, 1979.
Авторское свидетельство СССР N 1068664, кл. F 23 K 1/00, 1984.
Формула изобретения: СПОСОБ ПОДГОТОВКИ ТОПЛИВА, ПРЕИМУЩЕСТВЕННО БУРОГО УГЛЯ, ДЛЯ БРИКЕТИРОВАНИЯ путем сушки сырого угля, размола, отделения недомола от пылевидной фракции угля и смешения нагретого недомола с сырым углем, отличающийся тем, что на смешение с сырым углем фракции - 13 мм подают недомол фракции 1 мм.