Главная страница  |  Описание сайта  |  Контакты
СПОСОБ ГУММИРОВАНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ
СПОСОБ ГУММИРОВАНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ

СПОСОБ ГУММИРОВАНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ

Патент Российской Федерации
Суть изобретения: Использование: для изготовления резинового покрытия на деталях машин и оборудования при защите сложнопрофильных и крупногабаритных деталей от абразивного износа и коррозии. Сущность изобретения: в способе гуммирования оборудования в качестве износостойкого слоя используют перфорированную накладку можно выполнить в виде предварительно изготовленной сетки. Перфорированную накладку можно формировать в процессе наложения на один из слоев покрытия из полученных шприцеванием шнуров или нарезанных заготовок. 2 з.п. ф - лы.
Поиск по сайту

1. С помощью поисковых систем

   С помощью Google:    

2. Экспресс-поиск по номеру патента


введите номер патента (7 цифр)

3. По номеру патента и году публикации

2000000 ... 2099999   (1994-1997 гг.)

2100000 ... 2199999   (1997-2003 гг.)
Номер патента: 2014233
Класс(ы) патента: B29C63/02, B29C67/18
Номер заявки: 5013950/05
Дата подачи заявки: 19.07.1991
Дата публикации: 15.06.1994
Заявитель(и): Голощапов Н.Н.; Терещенко В.Г.
Автор(ы): Голощапов Н.Н.; Терещенко В.Г.
Патентообладатель(и): Ставропольский политехнический институт
Описание изобретения: Изобретение относится к способам создания резинового покрытия на деталях машин и оборудования и может быть использовано при защите сложнопрофильных и крупногабаритных деталей от абразивного износа и коррозии.
Известен способ гуммирования оборудования, при котором на подготовленную поверхность оборудования наносят и сушат слой клея, накладывают заготовки из сырой резины, прикатывают заготовки и вулканизуют покрытие (Богатков Л. Г. и др. Гуммирование химического оборудования, М.: Химия, 1977, с.49-52).
Этот способ не обеспечивает высокой прочности крепления, непригоден для гуммирования деталей сложной формы. Прикатка заготовок требует больших затрат труда, так как необходимо обеспечить плотный контакт заготовки с поверхностью детали, добиться внедрения резины в микровпадины поверхности.
Известен также способ гуммирования оборудования, при котором на подготовленную поверхность оборудования последовательно наносят и сушат несколько слоев покрытия из раствора резиновой смеси, на один из которых до его высыхания накладывают износостойкий слой и вулканизуют гуммировочное покрытие (а.с. СССР N 856844, кл. В 29 С 53/30, 1981).
Износостойкий слой из стекловолокнистой ткани позволяет получить защитное покрытие необходимой толщины с заданными физико-механическими свойствами. Однако это покрытие не обладает необходимой износостойкостью в условиях гидро- и газоабразивного изнашивания вследствие недостаточной износостойкости стеклоткани в таких условиях и недостаточной адгезии ее к резине. Для лучшей пропитки армирующего материала требуется введение добавки в грунт. Способ не предусматривает возможности создания покрытия с заданным рельефом, это исключает возможность использования эффекта самофутерования для уменьшения износа.
Задачей изобретения является повышение долговечности покрытия при эксплуатации его в условиях абразивного изнашивания (газо-, гидроабразивного изнашивания в абразивной массе потоком абразива) путем создания рельефного резинового покрытия, а также упрощение технологии нанесения покрытия.
Указанная цель решается тем, что в способе гуммирования оборудования, при котором на подготовленную поверхность оборудования последовательно наносят и сушат несколько слоев покрытия из раствора резиновой смеси, на один из которых до его высыхания накладывают износостойкий слой и вулканизуют гуммировочное покрытие, согласно изобретению в качестве износостойкого слоя используют перфорированную накладку, выполненную из сырой резиновой смеси.
Перфорированную накладку можно выполнить в виде предварительно изготовленной сетки.
Перфорированную накладку можно формировать в процессе наложения на один из слоев покрытия из полученных шприцеванием шнуров или нарезанных заготовок.
Способ осуществляют следующим образом.
Подготовку поверхности детали оборудования производят в соответствии с общими требованиями к операции подготовки поверхности под гуммирование. При плохой адгезии резиновой смеси к поверхности изделия последнюю грунтуют. Наносят первый слой раствора резиновой смеси. Высушивают его. Последовательно наносят и высушивают остальные слои. На один из слоев покрытия (любой, включая первый и последний) в период времени до высыхания раствора накладывают выполненную из сырой резиновой смеси перфорированную накладку, используемую в качестве износостойкого слоя. Наложение сырой резиновой смеси на раствор резиновой смеси обеспечивает идеальный контакт между соединяемыми поверхностями и взаимную диффузию между ними. Близко расположенные отверстия или промежутки перфорированной накладки обеспечивают отвод паров растворителя при высыхании покрытия. Накладку можно разместить на всей гуммируемой поверхности или только на отдельных участках, которые при эксплуатации подвержены интенсивному изнашиванию. После высыхания слоя с накладкой следующие слои наносят поверх накладки. Последний слой выдерживают при нормальной температуре. Вулканизуют покрытие в котле или открытым способом. При этом происходит совулканизация накладки с нижними и верхними слоями. При использовании одной и той же резиновой смеси в растворе и в накладке обеспечивается максимальная прочность крепления накладки. При использовании разных смесей необходимо выбирать резины с близкими режимами вулканизации, обладающие взаимной адгезией. Нанесение слоев покрытия поверх накладки увеличивает прочность крепления накладки.
Перфорированную накладку можно выполнить в виде предварительно изготовленной сетки.
Перфорированную накладку можно формировать в процессе наложения на один из слоев покрытия из полученных шприцеванием шнуров или нарезанных заготовок.
Сопротивляемость изнашиванию покрытий, выполненных по описанном способу, возрастает по следующим причинам.
В условиях газоабразивного, гидроабразивного изнашивания, изнашивания в абразивной массе и потоком абразива резина более износостойка и надежна, чем стеклоткань.
Однородный материал, получаемый по предложенному способу, более износостоек, чем материал, состоящий из слабо скрепленных между собой стеклоткани и резинового покрытия. Изнашивание покрытия, содержащего стеклоткань, сопровождается разрушением покрытия.
При помощи перфорированной накладки из сырой резиновой смеси покрытию придают специальный рельеф, который способствует увеличению сопротивляемости изнашиванию. Используется эффект "самофутерования", т.е. защиты покрытия абразивными частицами, скапливающимися в промежутках между выступами рельефа. Упрощена технология нанесения гуммировочного покрытия. Для крепления накладки достаточно один раз прижать ее к еще не высохшему слою покрытия. Накладка крепится не только на горизонтальные поверхности, но и на вертикальные и потолочные. Отсутствуетнеобходимость пропитки накладки грунтом и поверхностно-активным веществом.
В случае формирования перфорированной накладки из сырой резиновой смеси в процессе крепления к покрытию из заготовленных заранее шнуров, полученных шприцеванием, или из нарезанных заготовок становится возможным защищать криволинейные поверхности особенно сложной формы и упростить подготовку накладки. Этот прием выгодно применять в единичном производстве.
П р и м е р 1. Производят дробеструйную очистку поверхности стального изделия. Обдувают и обезжиривают поверхность. Наносят первый слой грунта. Выдерживают до полного высыхания. Наносят второй слой грунта. Высушивают грунт "до отлипа". Наносят первый слой раствора резиновой смеси. В продолжение времени высыхания раствора (около 2 ч при 20оС) на него накладывают сетку, отформованную заранее из сырой резиновой смеси. После испарения растворителя на изделие поверх сетки наносят второй слой раствора резиновой смеси. Высушиваю второй слой. Выдерживают покрытие при нормальной температуре не менее 24 часов. Вулканизуют покрытие в котел или открытым способом по режиму, установленному для данной марки резины.
Для быстрого испарения растворителя расстояния между соседними отверстиями сетки не должны превышать 8-10 мм. Толщина накладки выбирается конструктивно преимущественно в пределах от 2 до 15 мм. Остальные геометрические характеристики выбирают в зависимости от условий изнашивания. Для крепления к металлу гуммировочных материалов из растворов резины на основе хлоропреновых каучуков применяют хлорнаиритовый и эпоксидный грунты. Наносить раствор можно кистью, распылителем, окунанием.
П р и м е р 2. Готовят и грунтуют поверхность, как в примере 1. Последовательно наносят и высушивают три слоя раствора резиновой смеси. Наносят четвертый слой на участок поверхности, подверженный интенсивному изнашиванию. До высыхания раствора на него накладывают шнуры, полученные шприцеванием резиновой смеси без вулканизации, или заготовки, нарезанные из каландрованного листа сырой смеси. Между шнурами (заготовками) оставляют промежутки не менее 2-3 мм для испарения растворителя. Для создания эффекта "самофутерования" шнуры располагают поперек направления скольжения абразива. Высушивают покрытие, выдерживают его при нормальной температуре не менее 24 ч. Вулканизуют покрытие в котле или открытым способом по режиму, установленному для данной резиновой смеси.
Для быстрого испарения растворителя из-под накладки шнуры и заготовки должны иметь ширину не более 3-10 мм. Высоту и форму профиля шнуров и заготовок выбирают в зависимости от условий изнашивания.
Формула изобретения: 1. СПОСОБ ГУММИРОВАНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ, при котором на подготовленную поверхность оборудования последовательно наносят и сушат несколько слоев покрытия из раствора резиновой смеси, на один из которых до его высыхания накладывают износостойкий слой и вулканизуют гуммировочное покрытие, отличающийся тем, что в качестве износостойкого слоя используют перфорированную накладку, выполненную из сырой резиновой смеси.
2.Способ по п.1, отличающийся тем, что перфорированную накладку выполняют в виде предварительно изготовленной сетки.
3. Способ по п.1, отличающийся тем, что перфорированную накладку формируют из полученных шприцеванием шнуров или нарезанных заготовок в процессе наложения на один из слоев покрытия.