Главная страница  |  Описание сайта  |  Контакты
УСТРОЙСТВО ДЛЯ МАГНИТНОЙ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ
УСТРОЙСТВО ДЛЯ МАГНИТНОЙ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ

УСТРОЙСТВО ДЛЯ МАГНИТНОЙ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ

Патент Российской Федерации
Суть изобретения: Сущность изобретения: устройство состоит из двух рядов соприкасающихся источников магнитного поля, для подмагничивания которых имеются магнитопроводы, а для защиты от тепловых потоков - экраны, которые образуют рабочий объем. Перемещение обрабатываемых деталей происходит за счет подающей системы. Новым является выполнение формы сечения источника магнитного поля в виде квадрата со скругленными углами, которые установлены на поверхности экранов и магнитная ось которых перпендикулярна продольной оси экранов, витки источников в местах их соприкосновения смещены от экранов на определенную величину. Устройство позволяет повысить эффективность магнитной обработки за счет более рационального расположения магнитного поля относительно обрабатываемых деталей, а также повышается его производительность. 1 ил.
Поиск по сайту

1. С помощью поисковых систем

   С помощью Google:    

   С помощью Яндекс:  

2. Экспресс-поиск по номеру патента


введите номер патента (7 цифр)

3. По номеру патента и году публикации

2000000 ... 2099999   (1994-1997 гг.)

2100000 ... 2199999   (1997-2003 гг.)
Номер патента: 2016908
Класс(ы) патента: C21D1/04
Номер заявки: 4933926/02
Дата подачи заявки: 05.05.1991
Дата публикации: 30.07.1994
Заявитель(и): Башкирский государственный научно-исследовательский институт нефтяной промышленности
Автор(ы): Савельев В.Ф.; Михайлов А.Н.; Дюжиков А.Е.
Патентообладатель(и): Савельев Владимир Федорович; Михайлов Александр Николаевич; Дюжиков Александр Ефремович
Описание изобретения: Изобретение относится к области магнитной обработки материалов в различных отраслях промышленности, например в металлургии, а также в общем, нефтяном и химическом машиностроении.
Известен способ обработки изделий, в котором отпуск изделия с предварительным местным нагревом проводится в магнитном поле при изменении напряженности магнитного поля от минимального до максимального значения [1].
Недостатком известного способа является то, что охлаждение детали проводят внутри соленоида, где градиент напряженности незначителен, что не позволяет управлять величиной и направлением градиента электромагнитного поля.
Известна установка для термомагнитной обработки деталей, содержащая станину с передней и задней бабками и приводами осевого вращения и перемещения, индукторы локального нагрева и индукторы намагничивания [2].
Недостатком установки является обработка изделий боковыми поверхностями источников магнитного поля, что снижает качество обработки и приводит к низкой эффективности и производительности в массовом производстве.
Целью изобретения является повышение производительности и качества обработки.
Указанная цель достигается тем, что устройство снабжено тепловыми экранами, образующими рабочий объем, магнитная система выполнена в виде установленных на наружной поверхности экранов соприкасающихся между собой источников магнитного поля, магнитная ось которых перпендикулярна продольной оси экранов, витки в месте их соприкосновения смещены относительно экранов на величину 0,10-0,35 высоты источников, а магнитопроводы установлены в источниках на глубину 0,15-0,40 от высоты источников, при этом сечение источников выполнено в форме квадрата со скругленными углами, радиус закругления которых составляет 0,20-0,35 диаметра витков источников.
Расположение магнитных осей соприкасающихся источников магнитного поля перпендикулярно продольной оси экранов и выполнение сечения источников в форме квадрата со скругленными углами с радиусом закругления 0,20-0,35 диаметра витков источников создают постоянную напряженность магнитного поля при переходе от одного источника к другому. Наибольшая степень выравнивания напряженности и градиента магнитного поля наблюдается при указанных выше значениях смещения витков и величины заглубления магнитопроводов.
На чертеже показан внешний вид устройства.
Устройство содержит два ряда источников магнитного поля 1, имеющих в сечении форму квадрата со скругленными углами. В каждом ряду источники соприкасаются боковыми поверхностями. Витки источников в месте их соприкосновения смещены в сторону, противоположную рабочему объему. Торцевые поверхности каждого ряда источников обращены друг к другу. В центре источников имеются магнитопроводы 2. Торцевые поверхности магнитопроводов смещены внутрь источников магнитного поля от рабочего объема в большей степени, чем витки источников. Таким образом, витки источников по краям рабочего объема находятся ближе к обрабатываемой детали и замыкают рабочий объем.
Устройство работает следующим образом.
К источникам магнитного поля 1 подводится рабочий ток. Магнитные поля каждого источника, корректируемые магнитопроводами 2, создают суммарное магнитное поле требуемой геометрии с напряженностью по величине и направлению, определяемое обрабатываемой деталью. Рабочий объем устройства ограничивается тепловыми экранами 3, находящимися на торцевых поверхностях источников. Детали подаются в рабочий объем устройства механизмом перемещения 4, выполненным в виде транспортера непрерывного действия. Наличие непрерывно подающей системы сокращает размеры установки, упрощает схему передвижения длинномерных деталей.
Использование предлагаемого устройства позволяет повысить эффективность магнитной обработки за счет более рационального расположения магнитного поля относительно обрабатываемых деталей, а также повышается его производительность.
Формула изобретения: УСТРОЙСТВО ДЛЯ МАГНИТНОЙ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ, содержащее магнитную систему, отличающееся тем, что, с целью повышения производительности устройства и качества обработки, оно снабжено тепловыми экранами, образующими рабочий объем, а магнитная система выполнена в виде установленных на наружной поверхности экранов соприкасающихся источников магнитного поля, магнитная ось которых перпендикулярна продольной оси экранов, а витки в месте их соприкосновения смещены от экранов на величину 0,10 - 0,35 высоты источников и установленных в источниках магнитопроводов на глубине 0,15 - 0,40 от высоты источников, при этом сечение источников выполнено в форме квадрата со скругленными углами, радиус закругления которых составляет 0,20 - 0,35 диаметра витков источников.