Главная страница  |  Описание сайта  |  Контакты
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ПРОКАЛЕННОГО НЕФТЯНОГО КОКСА И УСТРОЙСТВО ДЛЯ ЕГО ОСУЩЕСТВЛЕНИЯ
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ПРОКАЛЕННОГО НЕФТЯНОГО КОКСА И УСТРОЙСТВО ДЛЯ ЕГО ОСУЩЕСТВЛЕНИЯ

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ПРОКАЛЕННОГО НЕФТЯНОГО КОКСА И УСТРОЙСТВО ДЛЯ ЕГО ОСУЩЕСТВЛЕНИЯ

Патент Российской Федерации
Суть изобретения: Сущность изобретения: футерованный цилиндрический корпус (К) снабжен проводниками токов высокой частоты (ТВЧ) в виде установленного внутри К графитового цилиндра (ГЦ) и кольцевых проводников, размещенных между футеровкой и ГЦ. Коксование нефтяного сырья и последующее прокаливание кокса при 1300-1400°С ведут в поле ТВЧ. 2 с.п. ф-лы, 1 ил.
Поиск по сайту

1. С помощью поисковых систем

   С помощью Google:    

   С помощью Яндекс:  

2. Экспресс-поиск по номеру патента


введите номер патента (7 цифр)

3. По номеру патента и году публикации

2000000 ... 2099999   (1994-1997 гг.)

2100000 ... 2199999   (1997-2003 гг.)
Номер патента: 2022995
Класс(ы) патента: C10B55/00
Номер заявки: 4814874/26
Дата подачи заявки: 17.04.1990
Дата публикации: 15.11.1994
Заявитель(и): Институт проблем нефтехимпереработки АН Республики Башкортостан
Автор(ы): Походенко Б.Н.
Патентообладатель(и): Институт проблем нефтехимпереработки АН Республики Башкортостан
Описание изобретения: Изобретение относится к области нефтепереработки, в частности, к способу получения нефтяного кокса и его прокаливания в одном аппарате.
Известен способ получения прокаленного нефтяного кокса, заключающийся в постепенном нагреве перемещающегося во вращающейся наклонной печи сырого кокса до температуры 1250-1550оС. При этом сырой кокс получают путем коксования углеводородного сырья и выгружают при помощи гидравлических резаков.
Известна печь для получения прокаленного нефтяного кокса, представляющая собой футерованный изнутри цилиндрический барабан, установленный с возможностью вращения, с устройствами для загрузки и выгрузки кокса. При этом для получения сырого нефтяного кокса используют реактор, включающий цилиндрический корпус с верхним шаровым и нижним коническим днищами, оборудованными люками с крышками и штуцерами для ввода сырья и вывода парогазовых продуктов.
Недостатком изложенного способа получения прокаленного кокса и устройства для его осуществления является трудоемкость и длительность, обусловленные гидравлической выгрузкой кокса и необходимостью транспортировки сырого кокса в печь для его прокаливания. Кроме того, использование двух аппаратов для получения прокаленного кокса значительно увеличивает капитальные затраты.
Наиболее близким к заявляемому способу по технической сущности и достигаемому эффекту является способ получения прокаленного нефтяного кокса в одном аппарате, заключающийся в коксовании углеводородного сырья до получения кокса, подаче кислорода для зажигания летучих в коксе, разогреве и прокаливании его при температуре 1300-1400оС.
Наиболее близким к заявляемому устройству является устройство для получения прокаленного нефтяного кокса, включающее цилиндрический корпус с патрубками для ввода сырья и вывода парогазовых продуктов и кокса.
В способе и устройстве по прототипу под действием высокой температуры происходит усадка кокса и его растрескивание, что значительно облегчает выгрузку кокса (при открывании нижнего люка реактора кокс высыпается под действием своего веса). Однако данные способ и устройство имеют следующие недостатки: для нагрева и поддержания температуры 1300-1400оС необходимо непрерывно подавать кислород. Кроме того, помимо сгорания летучих веществ происходит угар кокса, который как показывают эксперименты достигает 6-7%. Регулировать же процесс прокаливания изменением подачи кислорода сложно.
Цель изобретения - повышение выхода прокаленного кокса за счет исключения его угара.
Поставленная цель достигается тем, что в способе получения прокаленного нефтяного кокса, включающем коксование сырья с последующим прокаливанием полученного кокса при температуре 1300-1400оС, прокаливание осуществляют в поле токов высокой частоты.
В устройстве для получения прокаленного нефтяного кокса, включающем футерованный изнутри цилиндрический корпус со штуцерами для ввода сырья и вывода образующихся продуктов, внутри корпуса установлен графитовый цилиндр, при этом между последним и футеровкой укреплены кольцевые проводники тока высокой частоты.
Сопоставительный анализ заявляемого способа с прототипом показывает, что заявляемый способ отличается тем, что прокаливание осуществляют в поле токов высокой частоты, а устройство - тем, что внутри корпуса установлен графитовый цилиндр, а между последним и футеровкой укреплены кольцевые проводники тока высокой частоты. Это позволяет сделать вывод о соответствии предлагаемого способа критерию "новизна".
На чертеже изображено устройство для получения прокаленного нефтяного кокса.
Устройство представляет собой цилиндрический металлический корпус 1 с футеровкой 2 изнутри, штуцерами 3 и 4 для ввода сырья и вывода парогазовых продуктов, люком 5 для выгрузки кокса. Устройство снабжено проводниками электрического тока, выполненными в виде графитового цилиндра 6, установленного внутри металлического корпуса 1 и кольцевых проводников 7, размещенных между футеровкой 2 и графитовым цилиндром 6. Корпус устройства укреплен на опорах 8.
Способ получения прокаленного кокса осуществляют следующим образом. Сырье по штуцеру 3 подают в устройство, где за счет аккумулированного сырьем тепла при температуре 470-490оС происходит образование коксового пирога. После завершения формирования кокса на кольцевые проводники подают ток высокой частоты (60-74 кГц). При этом возникает электрическое поле, благодаря которому разогревается графитовый цилиндр до температуры 1400оС и выше. От графитового цилиндра тепловая энергия передается к коксовому пирогу, благодаря чему пирог разогревается от 470-490оС до 1300-1400оС. В начальный момент разогрева коксового пирога до 600-700оС удаляются из кокса летучие вещества, которые по штуцеру 4 отводятся в колонну ректификации. Дальнейший разогрев кокса и его выдержка при температуре прокаливания приводит к его структурным изменениям и усадке. Кокс становится электропроводником, а в результате усадки он растрескивается и делится на отдельные куски. После завершения процесса прокаливания начинают охлаждение кокса, для чего по штуцеру 3 подают охлаждающий агент (инертный газ, водяной пар, вода), который отводится по штуцеру 4.
При достижении температуры внутри корпуса 90-100оС открывается нижний люк 5 и кокс высыпается в транспортные механизмы для подачи в склады.
Предложенный способ получения прокаленного нефтяного кокса и устройство для его осуществления по сравнению с прототипом позволяет увеличить выход прокаленного кокса за счет исключения угара кокса (в прототипе угар кокса составляет 6-7% ). Это объясняется тем, что кокс прокаливают в поле токов высокой частоты без доступа кислорода, что исключает окислительный процесс и, следовательно, угар кокса. Следует отметить, что в предложенных способе и устройстве отходящие летучие вещества при прокаливании не сжигают, а перерабатывают в товарные нефтепродукты.
Формула изобретения: 1. Способ получения прокаленного нефтяного кокса, включающий коксование сырья с последующим прокаливанием полученного кокса при 1300 - 1400oС, отличающийся тем, что, с целью увеличения выхода прокаленного кокса за счет исключения его угара, прокаливание осуществляют в поле токов высокой частоты.
2. Устройство для получения прокаленного нефтяного кокса, включающее футерованный изнутри цилиндрический корпус со штуцерами для ввода сырья и вывода парогазовых продуктов и люком для выгрузки кокса, отличающееся тем, что, с целью увеличения выхода прокаленного кокса за счет исключения его угара, оно снабжено проводниками тока высокой частоты, выполненными в виде установленного внутри корпуса графитового цилиндра и кольцевых проводников, размещенных между футеровкой и графитовым цилиндром.