Главная страница  |  Описание сайта  |  Контакты
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОБОЛОЧЕК
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОБОЛОЧЕК

СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОБОЛОЧЕК

Патент Российской Федерации
Суть изобретения: Использование: при проектировании техпроцессов изготовления деталей из тонколистовых заготовок. Сущность изобретения: первый этап деформирования осуществляют путем свободного выпучивания давлением рабочей среды. Затем осуществляют окончательную формовку и фиксацию профиля детали с использованием центрального жесткого пуансона и давления рабочей среды. При этом воздействуют на периферийную часть заготовки, лежащую за пределами пуансона в направлении, противоположном первоначальной формовке с образованием кольцевого ребра. 4 ил.
Поиск по сайту

1. С помощью поисковых систем

   С помощью Google:    

2. Экспресс-поиск по номеру патента


введите номер патента (7 цифр)

3. По номеру патента и году публикации

2000000 ... 2099999   (1994-1997 гг.)

2100000 ... 2199999   (1997-2003 гг.)
Номер патента: 2025171
Класс(ы) патента: B21D26/02
Номер заявки: 4879390/27
Дата подачи заявки: 02.11.1990
Дата публикации: 30.12.1994
Заявитель(и): Галазюк Виталий Аполлонович; Завирохин Иван Георгиевич
Автор(ы): Галазюк Виталий Аполлонович; Завирохин Иван Георгиевич
Патентообладатель(и): Галазюк Виталий Аполлонович; Завирохин Иван Георгиевич
Описание изобретения: Изобретение относится к листовой штамповке, технологии изготовления тонколистовых оболочек, обшивок и может быть использовано для изготовления цельных осесимметричных и неосесимметричных рефлекторов или отдельных элементов зеркальных антенн.
Известен способ изготовления оболочек, включающий предварительную формовку в матрицу путем свободного выпучивания давлением рабочей среды, окончательную формовку и фиксацию профиля детали.
Недостатком известного способа является невысокое качество изделий, ограниченные технологические возможности.
Целью изобретения является повышение качества изделий и уменьшение энергоемкости процесса.
Для достижения поставленной цели окончательная формовка и фиксация профиля детали производится с использованием центрального жесткого пуансона и давления рабочей среды, воздействующей на периферийную часть заготовки, расположенную за пределами пуансона, в направлении, противоположном направлению предварительной формовки и с образованием кольцевого ребра.
На фиг. 1 изображено исходное положение всех элементов; на фиг. 2 - схема предварительного свободного выпучивания заготовки; на фиг. 3 - положение пуансона, установленного под выпученной поверхностью; на фиг. 4 -схема окончательной формовки и фиксации профиля детали.
Способ реализуют следующим образом.
Цельная или сварная заготовка 1 представляет собой лист, размеры и форма которого учитывают размеры и форму готовой детали, а также размеры периферийной зоны заготовки, необходимой для зажима ее краев и осуществления процесса окончательной формовки.
Крышки 2 и 3, соединенные вместе, представляют собой, разделенный на две камеры зажатой заготовкой герметичный сосуд, в камерах которого может создаваться давление рабочей средой. В конструкции крышки 2 предусмотрено создание воздействия только на периферийную часть заготовки. Рабочая поверхность жесткого пуансона 4 повторяет с требуемой точностью окончательный профиль получаемой детали.
Листовую заготовку укладывают и герметично зажимают по периферии между крышками 2 и 3 (фиг. 1).
В камере 3 (фиг. 2) постепенно создают требуемое давление рабочей средой и заготовка начинает свободно выпучиваться, при этом пластические деформации в материале действуют по всем направлениям в плоскости заготовки. Требуемая форма и окончание процесса предварительного выпучивания могут фиксироваться как матрицей, помещенной в камеру, так и другим известным методом.
Затем пуансон 4 (фиг. 3) располагают и фиксируют под выпученной поверхностью заготовки в непосредственной близости или контакте с ней.
После этого в камере 2 (фиг. 4) осуществляют воздействие рабочей средой на периферийную поверхность заготовки, расположенную за пределами пуансона 4. Происходит пластическая деформация периферийной части заготовки, при которой выпученная поверхность обтягивается по пуансону, окончательная форма детали фиксируется с образование кольцевого ребра.
Крышки 2 и 3 разъединяют и снимают готовую деталь.
П р и м е р. Производилось изготовление рефлектора 2,8 м и высотой прогиба 306 мм. Заготовку из листового алюминиевого материала толщиной 2,0 мм укладывали в приспособление и герметично зажимали по периферии между крышками. При этом по периметру заготовки происходила отбортовка буртика высотой 10-20 мм, который предохранял материал от вытягивания из-под прижима в процессе выпучивания. Затем в камеру подавали сжатый воздух от заводской системы с давлением до 6˙1012 Па. При давлении 1˙1012 Па (суммарное усилие ΣF ≈ 6˙105 Н при диаметре 3 м) происходило предварительное выпучивание заготовки.
Выпучивание ограничивали матрицей, выполненной литой из четных частей, соединенных между собой и обработанных в сборке. При давлении 2˙1012 Па ΣF≈ 12˙105 H происходило окончательное формирование выпученной поверхности в матрицу. Профиль матрицы повторяет с корректировкой на толщину листа профиль пуансона. После этого устанавливали пуансон в непосредственной близости от выпученной заготовки (зазор не более 1 мм). Подавая сжатый воздух в герметичную кольцевую камеру крышки, расположенную по периферийной поверхности заготовки, окончательно формировали деталь обтягиванием на пуансон при давлении 5˙1012 Па ΣF≈ 10˙105 Н и фиксировали ее с образованием при этом кольцевого ребра.
Формула изобретения: СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОБОЛОЧЕК, включающий предварительную формовку в матрицу путем свободного выпучивания давлением рабочей среды, окончательную формовку и фиксацию профиля детали, отличающийся тем, что, с целью повышения качества изделий и уменьшения энергоемкости процесса, окончательная формовка и фиксация профиля детали производятся с использованием центрального жесткого пуансона и давления рабочей среды, воздействующей на периферийную часть заготовки, расположенную за пределами пуансона, в направлении, противоположном направлению предварительной формовки, и с образованием кольцевого ребра.