Главная страница  |  Описание сайта  |  Контакты
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ РЕЛЬЕФНЫХ ПОЛОСТЕЙ ФОРМООБРАЗУЮЩЕГО ИНСТРУМЕНТА
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ РЕЛЬЕФНЫХ ПОЛОСТЕЙ ФОРМООБРАЗУЮЩЕГО ИНСТРУМЕНТА

СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ РЕЛЬЕФНЫХ ПОЛОСТЕЙ ФОРМООБРАЗУЮЩЕГО ИНСТРУМЕНТА

Патент Российской Федерации
Суть изобретения: Сущность изобретения: способ включает предварительное формообразование полости выдавливанием с размером поперечного сечения, превышающим на 0,1 ... 1,9% размер готовой полости, при температурах термическую и электроэрозионную обработку. 1 з.п. ф-лы.
Поиск по сайту

1. С помощью поисковых систем

   С помощью Google:    

   С помощью Яндекс:  

2. Экспресс-поиск по номеру патента


введите номер патента (7 цифр)

3. По номеру патента и году публикации

2000000 ... 2099999   (1994-1997 гг.)

2100000 ... 2199999   (1997-2003 гг.)
Номер патента: 2025188
Класс(ы) патента: B21K5/20
Номер заявки: 5008001/27
Дата подачи заявки: 09.07.1991
Дата публикации: 30.12.1994
Заявитель(и): Конструкторско-технологический институт холодновысадочного и пружинного производства
Автор(ы): Кутяйкин В.Г.; Бунатян Г.В.; Курышев В.Л.
Патентообладатель(и): Конструкторско-технологический институт холодновысадочного и пружинного производства
Описание изобретения: Изобретение относится к обработке металлов давлением, в частности к изготовлению формообразующего штампового инструмента.
Изготовление инструмента для объемной штамповки с точными рельефными полостями является наиболее сложным в производстве инструментальной оснастки.
Известен способ изготовления рельефных полостей формообразующего инструмента, включающий предварительное формообразование полости, термическую и электроэрозионную обработку, которую осуществляют в два и более переходов. При необходимости применяется слесарно-механическая доводка отдельных участков штампов.
Недостатком известного способа являются: значительная продолжительность электроэрозионной обработки; повышенный расход электродов; слесарная доводка отдельных участков (радиусов и т.д.).
Основным недостатком является неизменная продольно-ориентированная микро- и макроструктура стали, которая при резании создает опасные микрозоны и предпосылки к разрушению матриц. Стойкость матриц при штамповке производительностью 60-250 шт/мин значительно снижается.
Технический результат изобретения выражается в сокращении времени процесса и исключении возникновения опасных микрозон, обуславливающих разрушение формообразующего штампового инструмента.
Согласно изобретению в способе изготовления рельефных полостей формообразующего инструмента, включающем предварительное формообразование полости, термическую и электроэрозионную обработку, предварительное формообразование полости осуществляют выдавливанием с размером поперечного сечения, превышающим на 0,1-1,9% размер готовой полости. Выдавливание полости осуществляют при температурах Ас1 - (10-100)оС.
Способ осуществляют следующим образом. Подогретая до 810оС Ас1 - [(10--100)оС] заготовка матрицы диаметром 58 мм из инструментальной стали Х12М подается на высадочный автомат (А1822). Формообразование многогранной полости матрицы осуществляют многогранным мастер-пуансоном из стали Р6М5 с размером поперечного сечения 24,16 мм за 1 переход. После высадки заготовка матрицы подается на термическую, а затем - на завершающую электроэрозионную обработку за 1 переход электродом с размером 23,83 мм. Размер поперечного сечения готовой полости будет составлять 23,85 мм.
Выдавливание, упрочняющая термическая обработка и запрессовка формующей полости в бандаж сопровождаются уменьшением (усадка) размеров поперечного сечения. Суммарная усадка Δ определяется как
Δ = Δ1 + Δ2 + Δ3 , где Δ1 - усадка поперечного размера полости после выдавливания определяется температурно-скоростными условиями выдавливания, параметрами выдавливаемой полости и заготовки Δ1 = 0,1-0,9%;
Δ2 - усадка при упрочняющей термообработке зависит от марки материала и режима термообработки, Δ2 = 0-0,6%;
Δ3 - усадка при запрессовке зависит от соотношения размеров полости и заготовки, в которой она выдавлена, вида запрессовки и величины радиального натяга, Δ3 = =0-0,4%.
Таким образом, суммарная усадка Δ = =0,1-1,9%.
В приведенном примере суммарная усадка для стали Х12М составляет
Δ = 1,3% , ее составляющие
Δ1 = 0,75 - усадка при выдавливании
Δ2 = 0,30 - то же, при термообработке
Δ3 = 0,25 - то же, при запрессовке.
Таким образом, с учетом этих усадок точный размер мастер-пуансона составляет 24,16 мм.
Интервал нагрева температур Ас1 - (10--100о)С обоснован практическими соображениями, это неравномерность прогрева рабочего пространства печи, погрешность регулирования температуры контрольно-измерительными приборами и т.д., что в сумме Δ дает погрешность не менее 40оС.
Таким образом, способ формообразования рельефных полостей в штамповом инструменте обеспечивает получение точных конфигураций рельефных полостей штамповкой, при этом сокращаются доводочные операции.
Прецизионный учет влияния факторов на изменение размеров и температуры подогрева обеспечивает формообразование рельефных полостей с высокой степенью точности, при этом окончательная доводка ЭЭО с минимальным съемом металла обеспечивает высокое качество изготавливаемого сложного инстpумента.
Формула изобретения: 1. СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ РЕЛЬЕФНЫХ ПОЛОСТЕЙ ФОРМООБРАЗУЮЩЕГО ИНСТРУМЕНТА, включающий предварительное формообразование полости, термическую и электроэрозионную обработку, отличающийся тем, что предварительное формообразование полости осуществляют выдавливанием с размером поперечного сечения, превышающим на 0,1-1,9% размер готовой полости.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что выдавливание полости осуществляют при температурах Ac1 - (10-100)oС.