Главная страница  |  Описание сайта  |  Контакты
АБРАЗИВНЫЙ МАТЕРИАЛ ДЛЯ СТРУЙНОЙ ОБРАБОТКИ ПОВЕРХНОСТЕЙ
АБРАЗИВНЫЙ МАТЕРИАЛ ДЛЯ СТРУЙНОЙ ОБРАБОТКИ ПОВЕРХНОСТЕЙ

АБРАЗИВНЫЙ МАТЕРИАЛ ДЛЯ СТРУЙНОЙ ОБРАБОТКИ ПОВЕРХНОСТЕЙ

Патент Российской Федерации
Суть изобретения: Использование: для струйной обработки поверхностей с целью придания им декоративных свойств и подготовки для нанесения гальванического или лакокрасочного покрытия. Сущность: с целью упрощения способа получения микрошариков используют микрошарики из золы-уноса пылеугольных ТЭС в качестве абразивного материала.
Поиск по сайту

1. С помощью поисковых систем

   С помощью Google:    

2. Экспресс-поиск по номеру патента


введите номер патента (7 цифр)

3. По номеру патента и году публикации

2000000 ... 2099999   (1994-1997 гг.)

2100000 ... 2199999   (1997-2003 гг.)
Номер патента: 2025263
Класс(ы) патента: B24C11/00
Номер заявки: 4935254/08
Дата подачи заявки: 08.05.1991
Дата публикации: 30.12.1994
Заявитель(и): Научно-исследовательский институт физической и органической химии при Ростовском государственном университете
Автор(ы): Кизильштейн Л.Я.; Головко В.Я.; Перетятько А.Г.; Шпицглуз А.Л.
Патентообладатель(и): Научно-исследовательский институт физической и органической химии Ростовского государственного университета
Описание изобретения: Изобретение относится к абразивным материалам в виде стеклянных микрошариков, используемых для струйной обработки поверхностей металлов, стекол, пластмасс, с целью придания им декоративных свойств, улучшения качества и упрочнения верхнего слоя материала, а также очистки поверхностей для последующего нанесения на них лакокрасочного или гальванического покрытия.
Известно использование стеклянных микрошариков в качестве абразива при струйной обработке, который имеет ряд преимуществ перед абразивами из других материалов: высокий модуль пластичности, повышенную прочность и износостойкость, химическую инертность, гомогенность структуры (Стеклянные микрошарики в операциях абразивной обработки поверхности.-Arker Paul "Surface", 1987, 26, N 193, 19, 21-24, 26-29 (Фр.).
Известны стеклянные микрошарики, состава, мас. %: SiO2 72-73; Na2O 13,3-19,3; CaO 7,2-9,1; К2О 0,2-0,6. Могут быть получены микрошарики размером от 45 до 850 мкм. (les microbilles de verre. Fabrication, controle et application. Arker Paul. Trait impact: Nettoyage, decor, finit. et prep. Surface: 2 journees d' int., Senlis, 18-19 nov., 1987. Senlis. 1987, 27-37).
Однако способ получения их довольно сложен, так как требует дробления стеклянных гранул и их плавление.
Известны стеклянные микрошарики [1] следующего состава, мас.%: SiO2 70-73; Al2O3 0,5-2,0; СаО 7-11, Na2O 13-15, MgO 3-5, K2O 0,2-0,6.
Удельный вес этих микрошариков 2460 кг/м3; насыпная масса 1600 кг/м3; показатель преломления 1,52; твердость (по Виккерсу) 540 кг/мм2; твердость (по Моосу) 6.
Вместе с тем, промышленный способ получения этих стеклянных микрошариков весьма трудоемок и энергоемок, так как требует расплавления исходной стеклянной шихты и последующей грануляции расплава.
Целью изобретения являются упрощение производства микрошариков при сохранении технологических свойств материала.
Цель достигается использованием в качестве абразива микрошариков, являющихся компонентом золы-уноса пылеугольных ТЭС и извлекаемых из нее методом отсадки.
Способ получения микрошариков из золы-уноса заключается в следующем. Методом отсадки отделяют микрошарики от остальных компонентов золы-уноса, а затем классификацией (ситованием) выделяют необходимые фракции.
П р и м е р. Микрошарики выделены из золы-уноса Новочеркасской ГРЭС методом отсадки. Общее содержание микрошариков в золе-уносе составляет около 10 мас.%.
Гранулометрический состав выделенных из золы-уноса микрошариков определен методом ситования. Результаты анализа следующие. Частицы крупнее 1 мм не обнаружены. Содержание фракций от 1 до 0,5 мм составляет 36 (мас.%); 0,5-0,25 мм - 34 мас. %; 0,25-0,1 мм - 13 мас.%; 0,1-0,05 мм - 5 мас.%; 0,05-0,01 мм - 7 мас.%; 0,01-0,005 мм - 2 мас.% и менее 0,005 - 3 мас.%.
Из общей массы микрошариков методом ситования выделена фракция 0,1-0,2 мм, ее содержание составляет около 13 мас.% от общего количества микрошариков.
Масса выделенных микрошариков фракции 0,1-0,2 мм, предназначенных для анализов и испытаний, составила 50 кг.
Химический состав микрошариков следующий, мас. %: SiO2 55-60; Al2O3 20-22; СаО 3-5; NaO 1-2; MgO 1-3; K2О 2-4.
Удельный вес микрошариков 2540 кг/м3; насыпная масса 1400 кг/м3; показатель преломления 1,51; твердость (по Виккерсу) - 575 кг/мм2; твердость (по Моосу) - 6.
Химический состав определен по ГОСТ 10538-87; удельный вес и насыпная масса - по ГОСТ 8269-87. Показатель преломления измерен под микроскопом с помощью набора иммерсионных жидкостей. Твердость микрошариков установлена на микротвердомере ПМТ-3 в соответствии с инструкцией прибора.
Таким образом, микрошарики из золы-уноса близки по физико-технологическим характеристикам к стеклянным микрошарикам, изготовленным в Бельгии.
Эксперимент по обработке микрошариками поверхности образцов из нержавеющей стали марки 12Х18Н9Т проведен на установке "Юнион" швейцарской фирмы "Bremor". Режим обработки: давление сжатого воздуха на входе Р=0,5-0,55 МПа, угол наклона струи 45о, длина струи - 20 мм.
В результате эксперимента оценивались: абразивная способность микрошариков по общей глубине лунок в металле за 11 циклов струйной обработки, которая составила 22 мм, и шероховатость поверхности, которая составила 0,8-1,0 мкм.
Полученные характеристики и декоративные свойства поверхности металла, обработанной микрошариками из золы-уноса пылеугольной ТЭС, удовлетворяют требованиям, предъявляемым к декоративным металлическим поверхностям.
Таким образом, предлагаемые микрошарики из золы-уноса могут быть использованы для струйной обработки поверхностей. При этом, имея близкие физико-технологические характеристики с прототипом, они получаются более простым и экономичным способом, так как не требуется предварительное расплавление материала и его последующая грануляция.
Формула изобретения: Применение микрошариков из золы-уноса пылеугольных ТЭС в качестве абразивного материала для струйной обработки поверхности.