Forbidden

You don't have permission to access /zzz_siteguard.php on this server.

ЛИНИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ БРИКЕТА ИЗ ИЗМЕЛЬЧЕННЫХ ДРЕВЕСНЫХ ЧАСТИЦ - Патент РФ 2026181
Главная страница  |  Описание сайта  |  Контакты
ЛИНИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ БРИКЕТА ИЗ ИЗМЕЛЬЧЕННЫХ ДРЕВЕСНЫХ ЧАСТИЦ
ЛИНИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ БРИКЕТА ИЗ ИЗМЕЛЬЧЕННЫХ ДРЕВЕСНЫХ ЧАСТИЦ

ЛИНИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ БРИКЕТА ИЗ ИЗМЕЛЬЧЕННЫХ ДРЕВЕСНЫХ ЧАСТИЦ

Патент Российской Федерации
Суть изобретения: Использование: производство древесных плит. Сущность изобретения: линия изготовления брикета включает сушилку для древесных частиц, камеру смешивания, формирующую камеру 9, подпрессовщик 15 с замкнутыми лентами 16 и валками 17. Линия снабжена установленным в нижней части подпрессовщика 15 съемным пусковым поддоном 21. Узел подачи древесных частиц смонтирован на задней стенке формирующей камеры 9, а подпрессовщик 15 установлен вертикально по продольной оси формирующей камеры 9. Выход формирующей камеры 9 совмещен с входом подпрессовщика 15. 11 ил.
Поиск по сайту

1. С помощью поисковых систем

   С помощью Google:    

2. Экспресс-поиск по номеру патента


введите номер патента (7 цифр)

3. По номеру патента и году публикации

2000000 ... 2099999   (1994-1997 гг.)

2100000 ... 2199999   (1997-2003 гг.)
Номер патента: 2026181
Класс(ы) патента: B27N3/16
Номер заявки: 4922800/15
Дата подачи заявки: 29.03.1991
Дата публикации: 09.01.1995
Заявитель(и): Всесоюзный научно-исследовательский институт деревообрабатывающей промышленности
Автор(ы): Дарчиашвили В.В.; Хатилович А.А.; Белопухова В.Г.; Кротова С.А.; Спиридонов Ю.Г.
Патентообладатель(и): Всероссийский научно-исследовательский институт деревообрабатывающей промышленности
Описание изобретения: Изобретение относится к деревообрабатывающей промышленности, в частности к производству древесных плит.
Известна линия изготовления древесных плит, включающая последовательно установленные и технологически связанные участок подготовки древесных частиц, сушилку, смеситель, формирующую машину, узел разрезки ковра, подпрессовщик, горячий пресс, приемный транспортер и форматно-обрезной станок [1].
Известна также линия изготовления брикета из древесных частиц сухим способом, включающая последовательно установленные и технологически связанные сушилку для древесных частиц в виде трубопровода с изгибами, камерой смешивания с жидким связующим и форсунки подачи последнего, содержащей корпус с трубкой и наконечником, формирующую камеру с передней, задней и боковыми стенками и узлом подачи древесных частиц, подпрессовщик с замкнутыми лентами и валками, приемный транспортер и узел разрезки брикета по длине и привод [2].
Недостатками известных линий является невозможность переработки отходов хлопкоперерабатывающего производства без нарушения экологии, а также отсутствие возможности применения одновременно нескольких видов связующих для этой цели. Кроме того, имеет место несовершенство узла разрезки при изготовлении указанного вида плит, низкая надежность сушилки, камеры смешивания.
Цель изобретения - расширение технологической возможности путем использования отходов хлопкоперерабатывающего производства, а также применения различных видов связующего при сохранении компактности линии, ее надежности, поддержания экологии и возможности изготовления брикетов различной требуемой толщины и плотности.
Изобретение имеет следующие отличия от прототипа.
Линия снабжена установленным в нижней части подпрессовщика съемным пусковым поддоном, узел подачи измельченных частиц смонтирован на задней стенке формирующей камеры, подпрессовщик установлен вертикально по продольной оси формирующей камеры, причем выход последней совмещен с входом подпрессовщика, а узел разрезки брикета по длине выполнен в виде гильотины.
На фиг.1 изображена схема линии изготовления брикета из древесных частиц, вид спереди; на фиг.2 - то же, вид сбоку; на фиг.3 - изображена схема камеры формирования; на фиг.4 - то же, элемент основы с крупной перфорацией; на фиг.5 - то же, элемент основы с мелкой перфорацией на фиг.6 - то же, сито; на фиг. 7 - изображен подпрессовщик, вид спереди; на фиг.8 - то же, боковая стенка; на фиг.9 изображена форсунка, продольный разрез; на фиг.10 - то же, разрез А-А на фиг.9; на фиг.11 изображен изгиб трубопровода с форсункой.
Линия изготовления брикета из измельченных частиц сухим способом включает последовательно установленные и технологически связанные сушилку 1 для древесных частиц в виде трубопровода 2 и изгибами 3, камерой смешивания 4 с жидким связующим и форсунки 5 подачи последнего, содержащий корпус 6 с трубкой 7 и наконечником 8, формирующую камеру 9 с передней 10, задней 11 и боковыми 12 и 13 стенками и узлом подачи 14 древесных частиц, подпрессовщик 15 с замкнутыми лентами 16 и валками 17 приемный транспортер 18 и узел разрезки брикета 19 по длине и привод 20.
Линия снабжена установленным в нижней части подпрессовщика 15 съемным пусковым поддоном 21, а узел подачи 14 древесных частиц смонтирован на задней стенке 11 формирующей камеры 9, подпрессовщик 15 установлен вертикально по продольной оси 22 формирующей камеры 9, причем выход 23 последней совмещен с входом 24 подпрессовщика 15. Сушилка 1 снабжена механизмом регулирования давления подачи жидкого связующего, выполненным в виде расходной емкости 25, соединенной с форсункой 5 подачи связующего - с одной стороны и дополнительно установленным трубопроводом 26 подачи сжатого воздуха - с другой, причем камера смешивания 4 выполнена вертикально с расширяющимся входом 27 и сужающимся выходом 28, участок изгиба 3 выполнен с приливом 29 с размещенной в последнем пластиной 30 с направляющим отверстием 31 при этом форсунка 5 подачи жидкого связующего расположена перед камерой смешивания 4 в приливе 29 участка изгиба 3 трубопровода 2, а выходная часть 32 ее находится в направляющем отверстии 31 пластины 30. Наконечник 8 форсунки 4 выполнен в виде расширяющегося конуса 33 с отверстиями 34 и 35 на его стенках, на корпусе 6 около наконечника 8 смонтирован сферический буртик 36 со съемной пластиной 37, имеющей направляющее отверстие 38 для сферического буртика 36 и присоединительные отверстия 39. Узел подачи 14 измельченных частиц в формирующую камеру 9 выполнен в виде V-образного патрубка 40, имеющего ответвления 41 и 42, в месте соединения которых имеется поворотный шибер 43, причем на одном 41 из них дополнительно установлена смесительная камера 44 для ввода порошкообразного связующего, а на другом - установлена поворотная форсунка 5 для ввода жидких добавок. Формирующая камера 9 снабжена механизмом настройки 45 плотности изготавливаемого брикета, выполнена с установленными со стороны передней 10, задней 11 и боковых 12 и 13 стенок вакуумными отсасывающими камерами 46 с отсасывающими патрубками 47, имеющими шибера 48, стенки 10, 11, 12 и 13 содержат основу из ряда совмещенных по пластям элементов 49, имеющих крупные и мелкие перфорации и размещенных на последних капроновых сит 50, причем последние закреплены на верхней 51 и нижней 52 кромках боковых 12 и 13 передней 10 и задней 11 стенок, при этом перфорации 53 основы увеличиваются к стенкам формирующей камеры 9, элементы основы, имеющие мелкую перфорацию и капроновые сита 50 выполнены съемными, корпус формирующей камеры 9 - прямоугольный, а задняя стенка 11 и соответствующая ей стенка 44 вакуумной камеры укорочены. Механизм настройки 45 плотности изготавливаемого брикета формирующей камеры 9 выполнен в виде смонтированных на ее боковых стенках 12 и 13 направляющих опор 54 с противоположной резьбой и размещенной в них штангой 55 с соответствующей опорам 54 резьбой на ее концах. Подпрессовщик 15 снабжен корпусом 56 с боковыми стенками 57, имеющими направляющие пазы 58 для замкнутых лент 16, а также - с горизонтально подвижными передней 59 и задней 60 стенками и механизмом настройки 61 подпрессовщика 15 на необходимую толщину изготавливаемого брикета, выполненным в виде смонтированных на передней 59 и задней 60 стенках направляющих опор 62 с противоположной резьбой и размещенной в них штанги 63, имеющей на концах резьбу, соответствующую опорам 61, причем передняя 59 и задняя 60 стенки снабжены шарнирами 64, соединяющими последние соответственно с передней 10 и задней 11 стенками формирующей камеры 9. Узел разрезки 19 брикета по длине выполнен в виде гильотины 65 и снабжен датчиками 66 длины брикета, электрически соединенными с приводом 20. Привод 20 выполнен единым и с возможностью изменения его скорости.
Линия работает следующим образом.
Перед пуском в работу в нижней части подпрессовщика 15 устанавливают пусковой поддон 21. Отходы хлопкоперерабатывающей промышленности подают потоком горячего воздуха в сушилку 1, при этом они в изгибе 3 обрабатываются жидким связующим через форсунку 5. Подачу жидкого связующего к форсунке 5 осуществляют под небольшим давлением из расходной емкости 25 по трубопроводу, который имеет прозрачный участок для визуальных наблюдений. Связующее, перемещаясь по трубке 7 форсунки 5, поступает в наконечник 8 и через расширяющийся конус 33 с отверстиями 34 и 35 выдавливается в зону действия сжатого воздуха, подаваемого под небольшим давлением в форсунку 5 по трубопроводу 26. В результате этого образуется высокодисперсный факел связующего конической формы, переходящей в цилиндрическую по центру камеры смешивания 4 вдоль ее внутренних стенок, не касаясь их.
Разрыхленные хлопковолокнистые отходы захватывают необходимую порцию связующего на участке изгиба 3 и перемещаются в расширяющийся вход 27 вертикальной камеры смешивания. Конически расширяющийся вход 27 необходим для расширения периметра потока перемещающегося осмоленного сырья, лучшего перемешивания и исключения налипания хлопковолокнистых отходов на внутреннюю стенку камеры смешивания 4. Для снижения налипания стенки камеры смешивания 4 выполнены двойными и по их внутренней полости подается охлажденная вода снизу вверх. Сужающийся выход 28 камеры смешивания является переходником к транспортному трубопроводу 2 сушилки 1.
Из трубопровода 2 сушилки 1 измельченные частицы перемещаются воздухом в узел подачи 14 измельченных частиц. В случае необходимости обработки частиц порошкообразным связующим поворотным шибером 43 перекрывают ответвление 42 и измельченные частицы направляют воздухом в циклон и далее - в дополнительную смесительную камеру 44, где перемешиваются с порошкообразным связующим, подаваемым также в смесительную камеру 44 с применением вибрирования. Обработанные измельченные частицы направляются в формирующую камеру 9. В случае необходимости обработки измельченных частиц жидкими добавками поворотным шибером перекрывают ответвление 41 узла подачи 14 и измельченные частицы направляют в ответвление 42, в изогнутом колене которого установлена поворотная форсунка 5, при этом форсунка 5 отрегулирована так, что жидкие добавки распыляются в виде конического, переходящего в цилиндрический, факела, направленного строго вдоль оси трубопровода 42, что исключает налипание на его стенки. Обработанные измельченные частицы направляют в формирующую камеру.
В верхней части прямоугольного корпуса формирующей камеры 9 осмоленные измельченные частицы рассредотачиваются по всему внутреннему периметру формирующей камеры за счет отсоса воздуха с четырех сторон вакуумными камерами 46 через отсасывающие патрубки 47. Равномерность распределения частиц в ковре регулируется шиберами 48. Хлопковые отходы непрерывно перемещаются сверху вниз вдоль стенок по гладкой поверхности капроновых сит 50 основы стенок и постепенно уплотняются. Выполнение основы из перфорированных элементов с увеличением перфораций к наружным стенкам камеры обеспечивает эффективный отсос воздуха, а также ровность капроновых сит, плотность их прилегания к элементам с мелкой перфорацией, т.е. обеспечивается минимальное трение измельченных частиц о капроновые сита. Сита выполнены тканевым переплетением с минимальными ячейками, что позволяет не пропустить даже пыль, что имеет огромное значение при переработке хлопковых отходов без нарушения экологии при отсутствии в линии очистных устройств для воздуха.
Частицы, переместившись в нижнюю часть формирующей камеры 9, уплотняются и получают прямоугольную форму ковра по внутренним размерам камеры.
При необходимости изменения плотности ковра вращают штангу 55 в опорах 54. Вследствие наличия в опорах противоположной резьбы стенки передняя 10 и задняя 11 формирующей камеры сближаются или раздвигаются, при этом соответственно перемещаются и верхние части передней 59 и задней 60 стенок подпрессовщика 15 и обеспечивается изменение плотности ковра.
Соединение формирующей камеры с расположенным подпрессовщиком обеспечивает экологию процесса, связанного с большим переносом пыли и мелкого волокна хлопкоперерабатывающего производства.
Выполнение капроновых сит 50 и элементов 49 основы с мелкой перфорацией съемными обеспечивает легкую их замену, т.е. повышается надежность формирующей камеры 9.
Измельченные частицы после формирующей камеры поступают в подпрессовщик 15. По мере наполнения подпрессовщика 15 (Это контролируют через смотровые окна) пусковой поддон 21 вынимают. Замкнутые ленты 16, перемещаясь по валкам 17, постепенно сверху вниз подпрессовывают ковер за счет постепенного сближения лент 16 на нижней части подпрессовщика 15. Размещение лент 16 в направляющих пазах 56 исключает вынос измельченных частиц, пыли за пределы подпрессовщика 15 (даже если частицы частично попадают в направляющие пазы 58, то они выносятся в нижнюю часть подпрессовщика и упрессовываются в ковер), что также обеспечивает экологию процесса при использовании отходов хлопкоперерабатывающего производства.
Толщина ковра изменяется поворотом штанги 63 в направляющих опорах 62, при этом замкнутые ленты 16 сближаются или раздвигаются.
Ковер из подпрессовщика 15 поступает на приемный транспортер 18 и далее разрезаются на брикеты в узле разрезки 19. Выполнение узла разрезки 19 в виде гильотины позволяет исключить пылеобразование, получить качественный рез и сохранить инструмент, так как применение пил при распиловке ковра из длинных волокон хлопка невозможно, поскольку происходит их забивание. Требуемую длину брикета настраивают датчиками 66.
Изобретение позволяет расширить технологические возможности линии путем использования отходов хлопкоперерабатывающего производства, также применения различных видов связующего при сохранении компактности линии, ее надежности, поддержания экологии и возможности изготовления брикетов различной требуемой толщины и плотности.
Формула изобретения: ЛИНИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ БРИКЕТА ИЗ ИЗМЕЛЬЧЕННЫХ ДРЕВЕСНЫХ ЧАСТИЦ, включающая в себя последовательно установленные сушилку для древесных частиц в виде трубопровода с изгибами, камеру смешивания частиц с жидким связующим, форсунки в виде корпуса с трубкой и наконечником, формирующую камеру с передней, задней и боковыми стенками, а также узел подачи древесных частиц, подпрессовщик с замкнутыми лентами и валками, приемный транспортер, узел разрезки брикета по длине и привод, отличающаяся тем, что, с целью расширения технологической возможности путем использования отходов хлопкоперерабатывающего производства, применения различных видов связующего при сохранении компактности линии и ее надежности, улучшения экологических условий, а также обеспечения изготовления брикетов различной требуемой толщины и плотности, линия снабжена установленным в нижней части подпрессовщика съемным пусковым поддоном, узел подачи древесных частиц смонтирован на задней стенке формирующей камеры, подпрессовщик установлен вертикально по продольной оси формирующей камеры, причем выход последней совмещен с входом подпрессовшика, а узел разрезки брикета по длине выполнен в виде гильотины.