Forbidden

You don't have permission to access /zzz_siteguard.php on this server.

СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ФАСОННЫХ ИЗДЕЛИЙ - Патент РФ 2045369
Главная страница  |  Описание сайта  |  Контакты
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ФАСОННЫХ ИЗДЕЛИЙ
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ФАСОННЫХ ИЗДЕЛИЙ

СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ФАСОННЫХ ИЗДЕЛИЙ

Патент Российской Федерации
Суть изобретения: Использование: обработка металлов давлением, изготовление, преимущественно, автомобильных колес с ребордами штамповкой. Сущность: способ включает осадку, предварительную штамповку с частичным формированием изделий и окончательную штамповку с формированием изделий в разъемной матрице. Предварительной штамповкой оформляют одну глубокую часть изделия. Окончательную штамповку выполняют с изменением положения линии разъема верхней и нижней половин штампа по отношению к ребордам путем поворота при укладке в штамп на 180°С, вокруг горизонтальной плоскости. Поковку укладывают в штамп при выдвинутых секциях матрицы. 2 ил.
Поиск по сайту

1. С помощью поисковых систем

   С помощью Google:    

2. Экспресс-поиск по номеру патента


введите номер патента (7 цифр)

3. По номеру патента и году публикации

2000000 ... 2099999   (1994-1997 гг.)

2100000 ... 2199999   (1997-2003 гг.)
Номер патента: 2045369
Класс(ы) патента: B21K1/28
Номер заявки: 5040642/08
Дата подачи заявки: 30.04.1992
Дата публикации: 10.10.1995
Заявитель(и): Акционерное общество открытого типа - "Каменск-Уральский металлургический завод"
Автор(ы): Зырянов С.П.; Зырянов В.П.
Патентообладатель(и): Зырянов Сергей Петрович
Описание изобретения: Изобретение относится к обработке металлов давлением и может быть использовано при изготовлении преимущественно автомобильных колес с ребордами штамповкой.
Известен способ изготовления фасонных изделий преимущественно автомобильных колес с ребордами, включающий осадку, предварительную штамповку с частичным формированием изделий и окончательную штамповку с формированием изделия в разъемной матрице.
Недостатком способа является возможность изготовления колес только с прямолинейной геометрией перехода ступицы к ободу колеса и повышенная трудоемкость изготовления за счет дополнительной операции отгиба реборды до получения требуемой формы колеса.
Технический результат, достигаемый изобретением, состоит в снижении трудоемкости изготовления фасонных изделий типа автомобильных колес с ребордами, расширении номенклатуры за счет обеспечения штамповки изделий со сложной геометрией перехода от ступицы к ободу.
Это достигается тем, что в способе изготовления фасонных изделий, преимущественно автомобильных колес с ребордами, включающем осадку и предварительную штамповку с частичным формированием изделий и окончательную штамповку с формированием изделий в разъемной матрице, предварительной штамповкой оформляют одну глубокую часть изделия, а окончательную штамповку выполняют с изменением положения линии разъема верхней и нижней половин штампа по отношению к ребордам путем переворота поковки нар 180о вокруг горизонтальной плоскости при укладке ее в штамп при выдвинутых секциях матрицы.
Формирование одной стороны глубокой части изделия с последующим изменением положений линии разъема половин штампа путем переворота поковки при укладке в штамп для окончательной штамповки на 180о позволит окончательно сформировать изделие без дополнительной операции отгибки реборды, тем самым, снизить трудоемкость изготовления изделия. Размещение поковки при последней стадии окончательной штамповки в штампе при выдвинутых секциях матрицы позволит производить формообразование изделий любой конфигурации (геометрии) перехода от ступицы к ободу колеса, за счет чего расширить номенклатуру изготовляемых фасонных изделий типа автомобильных колес.
На фиг.1 представлены: а) схема начальной, б промежуточной стадии окончательной штамповки с опусканием секций матрицы; на фиг.2 схема полного формообразования изделия.
Способ изготовления фасонных изделий осуществляется в штампе, который содержит верхнюю половину 1, пуансон 2 с рабочей гравюрой и нижнюю половину 3 с разъемной матрицей 4 и пуансоном 5, снабженным конусной тарелкой 6 с рабочей поверхностью 7, гравюра которой является ответной гравюре, контактирующей с ней оформленной глубокой части изделия.
Способ осуществляется следующим образом:
Цилиндрическую заготовку после нагрева осаживают с одновременным частичным формообразованием в заготовительном штампе. После обрезки облоя полученную нагретую поковку 8 подвергают штамповке в предварительном штампе с оформлением одной стороны глубокой части изделия. После повторной обрезки облоя и нагрева поковку 8 поворачивают на 180о, т.е. укладывают на рабочую поверхность 7 конусной тарелки 6 нижнего пуансона 5 окончательного штампа при раскрытых секциях матрицы 4, изменив линию разъема. После укладки поковки 8 секции матрицы 4 опускают, при этом они охватывают оформленные боковые стороны 9 глубокой части поковки. При движении траверсы пресса вниз верхняя половина 1 штампа приближается к поковке 8, касается ее и деформирует с оформлением при смыкании верхней 1 и нижней 3 половин второй стороны и остальных элементов изделия 10.
По окончании процесса штамповки траверсу с верхней половиной 1 поднимают до исходного положения, секции матрицы 4 конусной тарелкой 6 пуансона 5 поднимают вверх и разъединяют. Готовое изделие 10 удаляют из полости матрицы 4.
П р и м е р. Способ был опробован в промышленных условиях при штамповке автомобильных колес для легковых автомобилей типа "Форд", "Мерседес" из алюминиевого сплава марки АВ. Цилиндрическую заготовку подвергали после нагрева до температуры 450оС осадке и штамповке в открытом (заготовительном) штампе. После обрезки облоя и повторного нагрева до температуры деформирования (450оС) поковку подвергли штамповке в предварительном штампе, при которой пуансоном, закрепленным на верхней половине штампа, производилось оформление одной стороны глубокой части колеса. После обрезки облоя и нагрева до температуры 450оС поковку укладывали в окончательный штамп после поворота ее на 180о, тем самым изменив линию разъема, при раскрытых секциях матрицы глубокой частью в сторону нижней половины штампа. Окончательную штамповку выполняли в 2 перехода. На первом переходе штамповали с помощью пуансона, закрепленного на верхней половине штампа, и имеющего выпуклую пологую сферическую поверхность. После первого перехода окончательной штамповки было получено колесо с передней поверхностью, подготовленной для выполнения второго перехода окончательной штамповки. После удаления облоя и нагрева поковку укладывали в штамп при раскрытых секциях матрицы. В верхнюю половину штампа был установлен пуансон с окончательной гравюрой ручья. После смыкания половин штампа получена полностью сформированная штамповка автомобильного колеса. По окончании процесса штамповки штамп возвращали в исходное положение. Готовое изделие удаляли из полости матрицы, после чего оно подвергалось механической обработке.
Средняя продолжительность одной штамповки 3-3,5 мин. Как показали результаты опробования, предложенный способ изготовления фасонных изделий позволит по сравнению с прототипом изобретения расширить номенклатуру штампуемых изделий, а также снизить трудоемкость их изготовления.
Формула изобретения: СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ФАСОННЫХ ИЗДЕЛИЙ, преимущественно автомобильных колес с ребордами, включающий осадку, предварительную штамповку с частичным формированием изделия и окончательную штамповку с формированием изделия в разъемной матрице, отличающийся тем, что предварительной штамповкой оформляют одну глубокую часть изделия, а окончательную штамповку выполняют с изменением положения линии разъема верхней и нижней половин штампа по отношению к ребордам путем переворота поковки на 180o вокруг горизонтальной плоскости при укладке ее в штамп при выдвинутых секциях матрицы.