Forbidden

You don't have permission to access /zzz_siteguard.php on this server.

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ВЫСОКООКТАНОВОГО БЕНЗИНА - Патент РФ 2045569
Главная страница  |  Описание сайта  |  Контакты
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ВЫСОКООКТАНОВОГО БЕНЗИНА
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ВЫСОКООКТАНОВОГО БЕНЗИНА

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ВЫСОКООКТАНОВОГО БЕНЗИНА

Патент Российской Федерации
Суть изобретения: Использование: в нефтехимии. Сущность изобретения: бензиновые фракции подвергают риформингу в присутствии твердого цеолитсодержащего катализатора, модифицированного 0,1 5,0 мас. алюмофенилсилоксана или комплексом хлористого алюминия с октаметилциклотетрасилоксаном. 1 ил. 2 табл.
Поиск по сайту

1. С помощью поисковых систем

   С помощью Google:    

2. Экспресс-поиск по номеру патента


введите номер патента (7 цифр)

3. По номеру патента и году публикации

2000000 ... 2099999   (1994-1997 гг.)

2100000 ... 2199999   (1997-2003 гг.)
Номер патента: 2045569
Класс(ы) патента: C10G35/095
Номер заявки: 93016863/04
Дата подачи заявки: 02.04.1993
Дата публикации: 10.10.1995
Заявитель(и): Колесников И.М.; Колесников С.И.; Кильянов М.Ю.; Яблонский А.В.; Бычков В.И.; Ковалев А.А.; Пикалов Г.П.; Петров Д.Г.; Гаврилов Н.М.
Автор(ы): Колесников И.М.; Колесников С.И.; Кильянов М.Ю.; Яблонский А.В.; Бычков В.И.; Ковалев А.А.; Пикалов Г.П.; Петров Д.Г.; Гаврилов Н.М.
Патентообладатель(и): Колесников Иван Михайлович
Описание изобретения: Изобретение относится к нефтеперерабатывающей промышленности, а именно к технологии каталитического риформинга.
Известен способ каталитического риформинга бензиновых фракций при 427-649оС [1]
Недостатком данного способа являются необходимость использования повышенного давления водорода 3,5-52,5 атм. использование дорогостоящего Р-содержащего катализатора, образование в процессе большого количества кокса (до 10%).
Известен также способ каталитического риформинга при давлении водорода 10-35 атм. [2]
При осуществлении способа [2] необходимо использование в качестве теплоносителей расплавов металлов (свинца или висмутина) и повышенного давления водорода. Эти факторы существенно усиливают процесс каталитического риформинга.
За прототип выбран процесс каталитического риформинга бензиновых фракций на твердом катализаторе, содержащем алюмосиликатный цеолит типа М-5 [3]
Однако и процесс [3] требует использования повышенного давления (13 атм. ), что существенно усложняет технологию процесса и затрудняет получение высокооктановых бензинов из низкооктановых.
Технический результат состоит в упрощении технологии процесса при одновременном повышении октанового числа целевого продукта.
Это достигается тем, что процесс проводят при атмосферном давлении, температура 375-450oС и в качестве катализатора используют твердый цеолитсодержащий катализатор, дополнительно модифицированный 0,1-5,0 мас. алюмофенилсилоксаном или комплексом хлористого алюминия с октаметилциклотетрасилоксаном.
Сущность изобретения состоит в повышении активности и селективности катализатора.
На чертеже представлена технологическая схема процесса получения высокооктанового бензина путем каталитического риформинга, проводимого при атмосферном давлении.
Все операции по включению и выключению реакторов, подаче пара и воздуха, регулировании их соотношения осуществляют автоматически с применением соответствующих процессоров (не показан).
Установка, на которой реализуется способ, содержит связанные между собой в соответствии с технологией процесса емкости 1-5, печь 6, реакторы 7,8,9, ректификационную колонку 10, с дефлегматором 11, насосы 12-17, теплообменники 18, 19, 20, холодильники 21, 22, 23, воздуходувку 24, стабилизационную колонку 25.
На чертеже приняты следующие обозначения потоков технологической схемы получения высокооктанового бензина:
I сырье, II водяной пар, III воздух, IV реакционная смесь, V углеводородный газ, VI высокооктановый компонент бензина, VII вода, VIII остаток.
Способ осуществляется следующим образом.
Сырье I прямогонную бензиновую фракцию из емкостей 1 и 2 забирают насосами 12 и 13, прокачивают в емкость 3 и далее насосом 14 прокачивают в печь 6. Сырье в печи нагревают до 375-450оС и подают в реактор 7.
Сырье подают в нижнюю часть реактора 7. Пары углеводородного газа, проходя через слой катализатора, поступают через блок теплообменников 18, 19, 20 в холодильник 21, откуда риформат поступает в ректификационную колонку 10. Колонка 10 снабжена дефлегматором 11. Бензиновую фракцию из дефлегматора 11 насосом 15 подают в стабилизационную колонку 25 и далее насосом 16 фракцию высокооктанового компонента бензина направляют в емкость 4.
Пока реактор 7 находится в режиме риформинга бензина, реактор 8 находится в стадии разогрева, а реактор 9 в стадии регенерации.
В процессе риформинга бензина реактор работает 24 ч, а затем его продувают водяным паром в холодильник 21 и переводят на регенерацию.
В начальной стадии регенерации в реактор подают смесь водяного пара с 10% воздуха, а затем по мере выжига кокса с понижением температуры в реакторе в него подают более обогащенный воздухом пар.
Окончание регенерации катализатора определяют по резкому падению температуры. Затем для более полной регенерации катализатора подают нагретый в печи воздух с помощью воздуходувки 24. Пар также прогревают в печи 6.
Модифицированный катализатор готовят следующим образом.
П р и м е р 1. Берут определенное количество промышленного цеолитового катализатора. Растворяют 0,1% (от массы катализатора) модификатора алюмофенилсилоксана в ацетоне, выдерживают сутки при 20-25оС. Затем ацетон испаряют. Модифицированный катализатор просушивают при 150оС в течение 30 мин.
Состав, мас. цеолитовая основа 99,9; алюмофенилсилaксан 0,1.
П р и м е р 2. Катализатор готовят по методике, описанной в примере 1, но используют 0,5%-ный раствор алюмофенилсилaксана в ацетоне.
П р и м е р 3. Катализатор готовят по методике, описанной в примере 1, но используют 1,0%-ный раствор алюмофенилсилaксана в ацетоне.
П р и м е р 4. Катализатор готовят по методике, описанной в примере 1, но используют 5,0%-ный раствор алюмофенилсилaксана а ацетоне.
П р и м е р 5. 10 см3 модифицированного катализатора загружают в реактор, прокаливают 3 ч в токе воздуха при 500оС. Затем начинают подавать сырье-прямогонную бензиновую фракцию со скоростью 0,8 м33 ˙ ч.
Процесс проводят в течение 5 ч при 475оС. Определяют моторные (октановое число, анилиновую точку) и физико-химические (плотность, коэффициент преломления, давление насыщенных паров, кислотность, содержание фактических смол) свойства полученного катализатора.
П р и м е р 6. 10 см3 катализатора активированного 0,1 мас. комплекса хлористого алюминия с октаметилциклотетрасилaксаном загружают в реактор, прокаливают 3 ч в токе воздуха при 500оС. Затем начинают подавать сырье-прямогонную бензиновую фракцию со скоростью 0,8 м3/м.
Процесс проводят в течение 5 ч при 475оС. Определяют моторные (октановое число, анилиновую точку) и физико-химические (плотность, коэффициент преломления, давление насыщенных паров, кислотность, содержание фактических смол) свойства полученного катализатора.
Подготовленные таким образом образцы катализатора испытаны. Результаты испытаний сведены в табл.1.
В табл.2 приведены результаты сравнительного исследования процесса каталитического риформинга по прототипу и предлагаемому процессу каталитического риформинга при атмосферном давлении.
Как видно из данных табл. 1 и 2, проведение каталитического риформинга при атмосферном давлении и химическое модифицирование твердого цеолитосодержащего катализатора 0,1-0,5 мас. алюмофенилсилактаном или комплексом хлористого алюминия с октаметилциклотетрасилоксаном позволяет получить высокооктановый бензин из низкооктанового.
Формула изобретения: СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ВЫСОКООКТАНОВОГО БЕНЗИНА путем риформинга бензиновых фракций в присутствии твердого цеолитсодержащего катализатора при повышенной температуре, отличающийся тем, что процесс проводят при атмосферном давлении, температуре 375 450oС и в качестве катализатора используют твердый цеолитсодержащий катализатор, дополнительно модифицированный 0,1 5,0 мас. алюмофенилсилоксана или комплексом хлористого алюминия с октаметилциклотетрасилоксаном.