Главная страница  |  Описание сайта  |  Контакты
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ФОРМООБРАЗУЮЩИХ ЭЛЕМЕНТОВ ПРЕСС-ФОРМ
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ФОРМООБРАЗУЮЩИХ ЭЛЕМЕНТОВ ПРЕСС-ФОРМ

СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ФОРМООБРАЗУЮЩИХ ЭЛЕМЕНТОВ ПРЕСС-ФОРМ

Патент Российской Федерации
Суть изобретения: Использование: в машиностроении и позволяет получить высокопрочноесоединение композиционной массы и формообразующей детали и повысить качество изготавливаемых в прессформе изделий. Сущность изобретения: полученную гальванопластическим методом и находящуюся на модели формоорбразующую деталь нагревают до 220 280°С, тыльную сторону детали покрывают равномерным слоем флюса, содержащего, мас. сосновую канифоль 23,0 30,0; янтарную кислоту 1,2 1,8 и остальное этиловый спирт, устанавливают в форму и заливают композиционной массой состава, мас. цинк 44,0 48,0; олово 8,5 9,5; свинец 5,0 6,5, остальное кадмий.
Поиск по сайту

1. С помощью поисковых систем

   С помощью Google:    

2. Экспресс-поиск по номеру патента


введите номер патента (7 цифр)

3. По номеру патента и году публикации

2000000 ... 2099999   (1994-1997 гг.)

2100000 ... 2199999   (1997-2003 гг.)
Номер патента: 2046714
Класс(ы) патента: B29C33/00, B29C33/38
Номер заявки: 5046862/05
Дата подачи заявки: 09.01.1992
Дата публикации: 27.10.1995
Заявитель(и): Научно-производственное государственное предприятие - фирма "Сокол" (UA)
Автор(ы): Семенюк Александр Васильевич[UA]
Патентообладатель(и): Научно-производственная фирма "Сокол" (UA)
Описание изобретения: Изобретение относится к машиностроению, в частности к изготовлению пресс-форм.
Известен способ изготовления формообразующих элементов пресс-форм [1] заключающийся в заливке формообразующей детали, полученной методом гальванопластики, эпоксидным компаундом.
Известен способ изготовления формообразующих элементов пресс-форм [2] при котором формообразующую деталь, изготовленную методом гальванопластики, находящуюся на матрице, заливают бетоном.
Бетоны, как и эпоксидные компаунды, обладают недостаточной адгезией к металлам. Кроме того, металлы и бетоны имеют различные коэффициенты объемного расширения, поэтому в результате воздействия значительных температурных и механических нагрузок происходит проседание бетона и его отслоение от формообразующей детали, приводящее к ухудшению качества изготавливаемого изделия. Формообразующие элементы, изготовленные известным способом, характеризуются низкой теплопроводностью, вследствие чего отливки в пресс-форме охлаждаются более длительное время.
Технический результат состоит в том, чтобы обеспечить высокопрочное соединение композиционной массы и формообразующей детали, а также повысить качество изготавливаемых в пресс-форме изделий.
Для этого в способе изготовления формообразующих элементов пресс-форм, при котором изготовленную методом гальванопластики и находящуюся на модели формообразующую деталь устанавливают в форму и заливают композиционной массой, перед заливкой композиционной массой формообразующую деталь нагревают до 220-280оС и наносят флюс, содержащий, мас. сосновую канифоль 23,0-30,0, янтарную кислоту 1,2-1,8, остальное этиловый спирт, а в качестве композиционной массы используют следующий состав, мас. цинк 44,0-48,0, олово 8,5-9,5, свинец 5,5-6,5, остальное кадмий.
Способ осуществляют следующим образом.
На модель методом гальванопластики наносят формообразующие слои и сушат при температуре 18-20оС.
Приготавливают флюс состава, мас. Сосновая канифоль 23,0-30,0 Янтарная кислота 1,2-1,8 Этиловый спирт Остальное и композиционную массу из следующих компонентов, мас. Цинк 44,0-48,0 Олово 8,5-9,5 Свинец 5,5-6,5 Кадмий Остальное при температуре 450-550оС.
Формообразующую деталь вместе с моделью нагревают до 220-280оС, покрывают равномерным слоем флюса тыльную сторону детали и завешивают в подогретой до 180-220оС заливочной емкости, размеры и форма которой соответствуют внутренним размерам и форме обоймы преcс-формы, таким образом, чтобы плоскость модели совпадала с плоскостью верхнего предельного уровня заливочной емкости. Затем в заливочную емкость выливают расплавленную композиционную массу и оставляют до полного остывания. Полученный формообразующий элемент извлекают из емкости и подвергают механической обработке по контуру до требуемых размеров.
П р и м е р. На модель методом гальванопластики наносят формообразующие слои никель-кобальтового сплава толщиной 5000 мкм и меди толщиной 500 мкм.
Полученную формообразующую деталь вместе с моделью помещают в электропечь и нагревают до 250оС, покрывают слоем флюса, содержащего, мас. Сосновая канифоль 28,0 Янтарная кислота 1,6 Этиловый спирт 70,4 и завешивают в подогретой до 200оС заливочной емкости. В заливочную емкость выливают расплавленную композиционную массу, приготовленную при 500оС из следующих компонентов, мас. Цинк 45,0 Олово 9,2 Свинец 6,0 Кадмий 39,8 и оставляют до полного остывания. Затем готовый формообраующий элемент извлекают из заливочной емкости и обрабатывают по контуру.
Адгезионная прочность соединения формообразующей детали с остывшей композиционной массой составляет 500 кгс/см2.
Формула изобретения: СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ФОРМООБРАЗУЮЩИХ ЭЛЕМЕНТОВ ПРЕСС-ФОРМ, при котором формообразующую деталь, полученную гальванопластическим методом и находящуюся на модели, устанавливают в форму и заливают композиционной массой, отличающийся тем, что перед заливкой композиционной массой формообразующую деталь нагревают до 220 280oС и наносят флюс, содержащий, мас.
Канифоль сосновая 23,0 30,0
Кислота янтарная 1,2 1,8
Спирт этиловый Остальное
а в качестве композиционной массы используют следующий состав, мас.
Цинк 44,0 48,0
Олово 8,5 9,5
Свинец 5,5 6,5
Кадмий Остальное