Forbidden

You don't have permission to access /zzz_siteguard.php on this server.

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ УГЛЕРОДСОДЕРЖАЩЕГО МАТЕРИАЛА ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ГРАНУЛИРОВАННОГО АКТИВИРОВАННОГО УГЛЯ - Патент РФ 2048907
Главная страница  |  Описание сайта  |  Контакты
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ УГЛЕРОДСОДЕРЖАЩЕГО МАТЕРИАЛА ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ГРАНУЛИРОВАННОГО АКТИВИРОВАННОГО УГЛЯ
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ УГЛЕРОДСОДЕРЖАЩЕГО МАТЕРИАЛА ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ГРАНУЛИРОВАННОГО АКТИВИРОВАННОГО УГЛЯ

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ УГЛЕРОДСОДЕРЖАЩЕГО МАТЕРИАЛА ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ГРАНУЛИРОВАННОГО АКТИВИРОВАННОГО УГЛЯ

Патент Российской Федерации
Суть изобретения: Сущность изобретения: ископаемый уголь дробят, крошат, сушат, виброотбивают при 40 65°С в течение 12 15 мин, перемалывают, выделяют фракцию с размером частиц 5 10 мкм, смешивают ее с добавкой полукокса с размером частиц 1 5 мкм и выдерживают смесь в атмосфере, содержащей 3 5 об. кислорода, в течение 2,5 3,0 ч. 1 табл.
Поиск по сайту

1. С помощью поисковых систем

   С помощью Google:    

2. Экспресс-поиск по номеру патента


введите номер патента (7 цифр)

3. По номеру патента и году публикации

2000000 ... 2099999   (1994-1997 гг.)

2100000 ... 2199999   (1997-2003 гг.)
Номер патента: 2048907
Класс(ы) патента: B01J20/20, C01B31/08
Номер заявки: 5012764/26
Дата подачи заявки: 05.07.1991
Дата публикации: 27.11.1995
Заявитель(и): Центральное проектно-конструкторское и технологическое бюро химического машиностроения
Автор(ы): Ашкинадзе И.Н.; Глухарев Н.Ф.; Федоров А.М.; Левинсон В.Г.; Чукурова Г.Я.; Колосенцев С.Д.
Патентообладатель(и): Центральное проектно-конструкторское и технологическое бюро химического машиностроения
Описание изобретения: Изобретение относится к неорганической химии, в частности к способу получения углеродсодержащего материала для производства гранулированного угля.
Известен способ получения углеродсодержащего материала для производства гранулированного активированного угля, включающий дробление ископаемого угля, термообработку в среде воздуха при 120-170оС в течение 2 и перемалывание.
Недостатками способа являются недостаточно высокие усадочная стойкость углеродсодержащего материала и прочность гранул активированного угля на его основе.
Цель изобретения повышение усадочной стойкости углеродсодержащего материала и прочности гранул активированного угля.
Цель достигается предлагаемым способом получения углеродсодержащего материала для производства гранулированного активированного угля, включающим дробление ископаемого угля, его крошение, сушку, виброотбивание при 40-65оС в течение 12-15 мин, перемалывание, выделение фракции с размером частиц 5-10 мкм, смешивание ее с добавкой полукокса с размером частиц 1-5 мкм и выдерживание смеси в атмосфере, содержащей 3-5 об. кислорода в течение 2,5-3,0 ч.
П р и м е р 1. Для обеспечения получения требуемого углеродсодержащего материала провели дробление сырьевого ископаемого угля. Взятый уголь соответствовал ГОСТ 10355-96. Зольность угля была равна 6 мас. содержание рабочей влаги 10 мас. содержание общей серы 0,5 мас. выход летучих веществ 14-22 мас. размер кусков 13-30 мм. В результате дробления сырьевого угля получили технологический передел, составленный из кусков размером 5-20 мм. После дробления осуществили крошение, сушку и виброотбивание. В результате крошения получили технологический передел, составленный из крупинок размером 0,5-2,0 мм. В результате сушки получили технологический передел с 3-5% влагосодержанием. Сушку вели с использованием нагретого до 160-180оС газообразного сушильного агента. Виброотбивание вели в условиях ограничения его по продолжительности и накладываемому температурному воздействию. В частности, продолжительность виброотбивания и поддерживаемую температуру установили соответствующими минимальным пределам в допустимых интервалах значений, а именно продолжительность виброотбивания установили равной 12 мин, температуру 40оС. Далее произвели перемалывание, после чего осуществили выделение из технологического передела фракции с ограниченным размером частиц. В частности, размер частиц выделяемой фракции установили соответствующим минимальному пределу в допустимом интервале значений, а именно, равным 5 мкм. По завершении выделения необходимой фракции осуществили ее смешение как технологической основы с добавкой полукокса. Взятый полукокс соответствовал ГОСТ-5442-74. Его зольность была равна 7,2-12,0 мас. выход летучих веществ 4-12 мас. доля общей серы 0,5 мас. доля рабочей влаги 9,0 мас. доля минеральных примесей 0,8 мас. Добавку полукокса формировали из частиц ограниченного размера. В частности, размер частиц полукокса установили соответствующим минимальному пределу в допустимом интервале значений, а именно равным 1 мкм. Количество добавки было равным 40-44 мас. На завершающей стадии получения углеродсодержащего материала произвели выдерживание скомпонованной материальной смеси в технологически активной контактной атмосфере. Выдерживание вели в условиях ограничения его по продолжительности и содержанию присутствующего кислорода. В частности, продолжительность выдерживания и содержание присутствующего кислорода установили соответствующими минимальным пределам в допустимых интервалах значений, а именно продолжительность выдерживания установили равной 2,5 ч, содержание кислорода 3 об.
Для проведения испытаний полученного материала осуществили его переработку в гранулированный активированный уголь марок АГ-1, АГ-2 по ГОСТ 23988-80. В результате было установлено, что прочность на удар у гранул произведенного активного угля была 1073 г ˙см/см2. Прочность на истирание у этих же гранул составила 89 мас. У самого углеродсодержащего материала усадочная стойкость к термооплыванию и спеканию (по отношению к эталону при 600оС) составляла 91 гравиметрич. Потребность в грануляционном связующем для подготавливаемых сырых заготовок гранул с 60 прочностью на истирание была 21 мас.
П р и м е р 2. Процесс вели аналогично примеру 1 за исключением того, что предусматривали соответствие максимальным значениям в допустимых интервалах величин продолжительности и температуры виброотбивания, размеров частиц основы материала и добавки полукокса, продолжительности выдерживания материальной смеси и содержания кислорода в контактной атмосфере. Так, продолжительность виброотбивания установили равной 15 мин, температуру отбивания 65оС, размер частиц основы 10 мкм, размер частиц добавки равным 5 мкм, продолжительность выдерживания материальной смеси равной 3,0 ч, содержание кислорода в контактной атмосфере равным 5 об.
В результате было установлено, что прочность на удар у гранул произведенного активного угля была 1070 г ˙см/см2, прочность на истирание у этих же гранул была 89 мас. У самого углеродсодержащего материала усадочная стойкость составляла 90% гравиметрич. Потребность в грануляционном связующем была 20 мас.
П р и м е р 3. Процесс вели аналогично примеру 1 за исключением того, что предусматривали соответствия промежуточным значениям в допустимых интервалах величин продолжительности и температуры виброотбивания, размеров частиц основы материала и добавки полукокса, продолжительности выдерживания материальной смеси и содержания кислорода в контактной атмосфере. Так, продолжительность виброотбивания установили равной 13 мин, температуру отбивания 50оС, размер частиц основы 8 мкм, размер частиц добавки 2 мкм, продолжительность выдерживания материальной смеси 2,8 ч, содержание кислорода в контактной атмосфере 4 об.
В результате было установлено, что прочность на удар у гранул произведенного активного угля была 1075 г˙см/см2, прочность на истирание у этих же гранул была 90 мас. У самого углеродсодержащего материала усадочная стойкость составляла 93% гравиметрич. потребность в грануляционном связующем 19 мас.
Полученные данные представлены в таблице.
Формула изобретения: СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ УГЛЕРОДСОДЕРЖАЩЕГО МАТЕРИАЛА ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ГРАНУЛИРОВАННОГО АКТИВИРОВАННОГО УГЛЯ, включающий дробление ископаемого угля, термообработку в кислородсодержащей среде и перемалывание, отличающийся тем, что после дробления последовательно осуществляют крошение, сушку, виброотбивание при 40 65oС в течение 12 15 мин, перемалывание, выделение фракции с размером частиц 5 10 мкм, смешивание ее с добавкой полукокса с размером частиц 1 5 мкм и выдерживание смеси в атмосфере, содержащей 3 5 об. кислорода, в течение 2,5 3,0 ч.