Главная страница  |  Описание сайта  |  Контакты
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ СПЕЧЕННЫХ ИЗДЕЛИЙ НА ЖЕЛЕЗНОЙ ОСНОВЕ
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ СПЕЧЕННЫХ ИЗДЕЛИЙ НА ЖЕЛЕЗНОЙ ОСНОВЕ

СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ СПЕЧЕННЫХ ИЗДЕЛИЙ НА ЖЕЛЕЗНОЙ ОСНОВЕ

Патент Российской Федерации
Суть изобретения: Способ изготовления спеченных изделий на железной основе включает операции: приготовление смеси путем перемешивания порошка нержавеющей стали с добавлением порошка карбида хрома и графита, прессование при Р 200 - 260 МПа, спекание при ступенчатом режиме, горячую деформацию в защитной среде при 1200 1250°С и давлении 300 700 МПа с последующей термообработкой при режиме: нагрев под закалку при 1100 - 1150°С, охлаждение в масле и отпуск при 200 250°С в течение 2 ч. 3 з. п. ф-лы.
Поиск по сайту

1. С помощью поисковых систем

   С помощью Google:    

2. Экспресс-поиск по номеру патента


введите номер патента (7 цифр)

3. По номеру патента и году публикации

2000000 ... 2099999   (1994-1997 гг.)

2100000 ... 2199999   (1997-2003 гг.)
Номер патента: 2051197
Класс(ы) патента: C22C33/02
Номер заявки: 93010137/02
Дата подачи заявки: 26.02.1993
Дата публикации: 27.12.1995
Заявитель(и): Пермский научно-исследовательский технологический институт
Автор(ы): Куимов С.Д.; Матвеев А.И.; Замотаев А.В.
Патентообладатель(и): Пермский научно-исследовательский технологический институт
Описание изобретения: Изобретение относится к порошковой металлургии, в частности к получению коррозионно-стойких изделий на железной основе с повышенной износостойкостью при абразивном износе.
Известен способ и состав для повышения коррозионной стойкости прессовок из порошка нержавеющей стали, в котором перед прессованием порошок нержавеющей стали смешивают с 8-16% порошковой добавки, содержащей 2-30% олова и 70-98% меди или никеля (патент США N 4662939, кл. В 22 F 1/00, 1987).
Недостатком известного способа является то, что получаемые изделия обладают недостаточной абразивной износостойкостью.
Наиболее близким к предлагаемому является способ изготовления спеченных изделий на железной основе, включающий прессование заготовок из порошка, спекание, повторное прессование и спекание, отжиг, обработку давлением, цементацию, закалку и отпуск, при этом перед цементацией изделие подвергают изотермической выдержке в среде кислородсодержащего газа при 500-600оС [1]
Недостатками известного способа являются сложность технологии вследствие двукратного прессования и спекания и использования длительных изотермических выдержек при цементации, составляющих большую часть времени всего технологического цикла, а также недостаточная абразивная износостойкость получаемых изделий.
Цель изобретения создание способа, обеспечивающего получение изделий, обладающих высокой износостойкостью, в частности, пригодных для изготовления секторов размалывающей гарнитуры, а также повышение производительности за счет сокращения времени при прессовании, спекании и термообработке.
Для получения указанного результата предложен способ изготовления коррозионно-стойких изделий на железной основе, включающий приготовление смеси путем перемешивания порошка нержавеющей стали с добавками порошка карбида хрома и графита, прессование при давлении 200-260 МПа с использованием вибратора, спекание в защитной среде при ступенчатом режиме с нагревом от 250 до 1250оС с выдержкой через каждые 100-150оС в течение 1 ч, затем горячую деформацию в защитной среде при 1200-1250оС при давлении 300-700 МПа, повышая плотность изделия до теоретической, с последующей термообработкой.
Термообработку ведут при режиме: нагрев под закалку при 1100-1150оС, охлаждение в масле и отпуск при 200-250оС в течение 2 ч, повышая твердость до НРС 59-63.
В табл. 1 приведены результаты замера плотности и твердости образцов, изготовленных по известному способу (прототип) и предлагаемому способу с использованием исходного материала оптимального состава, полученного при различных режимах прессования, горячей деформации и термообработки.
Из табл. 1 видно, что с добавлением к технологическим операциям смешения, прессования и спекания (пример 1) такой операции, как горячая деформация, происходит повышение плотности изделия до теоретической (пример 2, табл. 1), а при добавлении к этим операциям термообработки происходит повышение твердости и износостойкости (пример 3, табл. 1).
Данные табл. 1 подтверждают получение технического результата, заключающегося в повышении износостойкости изделий, получаемых предлагаемым способом.
П р и м е р. Порошок нержавеющей стали ПХ13М2 ТУ14-1-1800-76 смешивали в смесителе с порошками карбида хрома марки КХН ТУ14-22-28-90 10 мас. графита марки ГК-2 ГОСТ 4404-73 0,8 мас. и порошка стеарата цинка ТУ6-09-3667-75 0,5 мас. в течение 4 ч, прессовали в пресс-формах при давлении 250 МПа с использованием вибратора; спекали в защитной среде при ступенчатом режиме с нагревом от 250 до 1250оС с выдержкой через каждые 100оС 1 ч, затем с целью повышения плотности до близкой к теоретической заготовки подвергали горячей деформации в закрытом штампе с предварительным нагревом в защитной среде при 1250оС при давлении не менее 60,0 МПа и последующей термообработкой: закалка при 1100оС в течение 2 ч с достижением твердости HRCэ 59-63.
В табл. 2 приведены данные по примерам с конкретными режимами проведения технологических операций по предложенному способу и технические характеристики (плотность, твердость, износостойкость) получаемых изделий.
Предлагаемый способ позволяет повысить износостойкость в условиях абразивного износа и агрессивной среде, что особенно важно при изготовлении секторов размалывающей гарнитуры, используемых в частности, для производства волокнистых полуфабрикатов при получении бумаги и картона.
Формула изобретения: 1. СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ СПЕЧЕННЫХ ИЗДЕЛИЙ НА ЖЕЛЕЗНОЙ ОСНОВЕ, включающий приготовление смеси, прессование, спекание в защитной атмосфере, обработку давлением, термообработку, отличающийся тем, что смесь готовят перемешиванием порошка нержавеющей стали с добавками порошка карбида хрома и графита, прессуют при давлении 200 260 МПа с использованием вибратора, а обработку давлением проводят путем горячей деформации.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что спекание осуществляют при ступенчатом режиме с нагревом от 250 до 1250oС с выдержкой через каждые 100 150oС в течение 1 ч.
3. Способ по п.1, отличающийся тем, что горячую деформацию проводят в защитной среде при температуре 1200 1250oС и давлении 300 700 МПа.
4. Способ по п.1, отличающийся тем, что термообработку ведут по режиму: нагрев под закалку при 1200 1150oС, охлаждение в масле и отпуск при 200 250oС в течение 2 ч.