Главная страница  |  Описание сайта  |  Контакты
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ДИХЛОРЭТАНА
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ДИХЛОРЭТАНА

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ДИХЛОРЭТАНА

Патент Российской Федерации
Суть изобретения: Использование: растворитель. Сущность изобретения: получение дихлорэтана ведут хлорированием этилена с избытком 5 - 40 мол% последнего. Содержание дихлоэтана в реакционной массе поддерживают 95,0 - 99,6 мас.% при температуре в кубе реактора 85 - 105oС, давление верха совмещенной с реактором колонны 0,11 - 0,155 МПа, а отводимые сверху этой колонны абгазы дохлорируют при 30 - 110oС в среде жидкого дихлоэтана с растворенным хлорным железом, при условии, чтобы соотношение содержащего в абазах непрореагировавшего этилена и хлора было близко 1 : 1, образующийся дихлорэтан подают в реактор и/или в совмещенную с ним колонну ректификации, а на колонне выделения легкокипящих ведут очистку дихлоэтана от легкокипящих примесей и одновременно от высококипящих примесей, для чего легкокипящую фракцию колонны выделения легкокипящих подают на переработку, дихлоэтан-ректификат выводят с промежуточной тарелки и направляют на подпитку реакционной массы в реактор, а кубовый поток направляют на очистку в вакуумную колонну выделения высококипящих примесей. 1 табл., 2 ил.
Поиск по сайту

1. С помощью поисковых систем

   С помощью Google:    

2. Экспресс-поиск по номеру патента


введите номер патента (7 цифр)

3. По номеру патента и году публикации

2000000 ... 2099999   (1994-1997 гг.)

2100000 ... 2199999   (1997-2003 гг.)
Номер патента: 2051891
Класс(ы) патента: C07C19/045, C07C17/02
Номер заявки: 5035685/04
Дата подачи заявки: 16.12.1991
Дата публикации: 10.01.1996
Заявитель(и): Акционерное общество открытого типа "Саянскхимпром"
Автор(ы): Аветьян М.Г.; Сонина Л.Л.; Кришталь Н.Ф.; Зайдман О.А.; Емельянов В.И.; Мубараков Р.Г.; Перевалов А.Ф.; Попов В.Е.; Рожков В.И.; Трегер Ю.А.; Харитонов В.И.; Николаев Е.С.; Флид М.Р.
Патентообладатель(и): Акционерное общество открытого типа "Саянскхимпром"
Описание изобретения: Изобретение относится к химической промышленности в части получения дихлорэтана из этилена или этиленсодержащих производства винилхлорида.
Известен способ получения дихлорэтана взаимодействием хлора с этиленом в полом реакторе, в среде жидкой реакционной массы с растворенным в ней хлорным железом, при температуре кипения реакционной смеси. Полученный дихлорэтан отбирается в паровой фазе и направляется в колонну ректификации. При этом тепло реакции используется для ректификации дихлорэтана-сырца, а реактор играет роль кипятильника колонны. Отпадает необходимость в промывке дихлорэтана-сырца от хлористого водорода и хлорного железа. Большая часть кубовой жидкости колонны ректификации возвращается в реактор, а меньшая часть вместе с кубовой жидкостью из реактора направляется в колонну выделения высококипящих продуктов. Процесс ведут с избытком этилена. Молярное отношение этилена к хлору может находиться в пределах 1,01-1,10. Хлор может содержать 1-10 мол. воздуха. Дихлорэтан-ректификат выводят с промежуточной тарелки ректификационной колонны, а сверху последней выделяются легкокипящие примеси [1] Реакционная масса содержит 250-500 ppm катализатора хлорного железа. Температура процесса поддерживается в пределах 85-180оС за счет повышенного давления процесса и состава циркулирующей реакционной жидкости. Последняя, в основном, состоит: 1,2-дихлорэтан около 35-50 мас. 1,1,2-трихлорэтан около 40-60 мас. тетрахлорэтан до 8 мас. и пентахлорэтан до 2 мас.
К недостаткам данного процесса относятся неполная степень конверсии реагентов и недостаточно высокая селективность. Это является следствием повышенной температуры процесса и низкого содержания дихлорэтана в реакционной массе.
В другом процессе получения дихлорэтана [2] хлорирование этилена также проводят в среде кипящей реакционной массы. Молярное соотношение этилена и хлора составляет 1,2:1. Тепло реакции используют для ректификации образующегося дихлорэтана. Для этого процесс проводят в аппарате, нижняя часть которого реакционная, а верхняя ректификационная. Очищенный дихлорэтан получают в виде бокового отбора ректификационной зоны. При этом удельный вес товарного продукта (20о/20оС) составляет 1,2557. Для сравнения 100%-ный дихлорэтан имеет удельный вес 1,2530, т.е. ориентировочно дихлорэтан-ректификат получают чистотой примерно 98,66%
К недостаткам этого процесса следует отнести большой проскок непрореагировавшего этилена и невысокую чистоту товарного продукта.
Разработан процесс получения дихлорэтана, проводимый в аналогичных условиях и молярном соотношении этилен хлор 1,05:1. Выход дихлорэтана на поданный хлор в этом процессе составляет 95,8-98,6%
Недостатком известного способа является сравнительно невысокая селективность процесса.
Предложен способ получения дихлорэтана аддитивным хлорированием этилена в растворителе в присутствии катализатора, состоящего из смеси безводного хлорного железа и азотного основания или его соли, являющихся также ингибиторами побочных реакций. Процесс осуществляют при температуре ниже температуры кипения дихлорэтана и атмосферном или повышенном давлении [4]
К недостаткам процесса относятся неиспользование тепла реакции, а также необходимость в специальной системе для регенерации катализатора.
Известен способ получения дихлорэтана путем прямого жидкофазного хлорирования этилена при 65-160оС и давлении 1,96 МПа в присутствии катализатора хлорного железа в количестве 10-600 ppm, а также ингибитора побочных реакций. В качестве последнего можно использовать бензол, толуол, ксилол, этилбензол, мезитилен, н-бутилбензол, кумол, хлорпроизводные бензола и толуола или их смеси. Ингибитор добавляется в количестве 0,0001-20 мас. в расчете на жидкую фазу. Селективность образования дихлорэтана в этих условиях достигает 98,5-99,2% в то время как в отсутствии ингибитора селективность образования дихлорэтана составляет около 97,0% [5]
Недостатком такого способа получения дихлорэтана является его сравнительно невысокая селективность.
Предложен способ хлорирования этилена в жидком дихлорэтане, содержащем хлорное железо, при 20-80оС в две стадии. В первую реакционную зону вводят хлор, необходимый для реакции, и 90-100 мол. этилена. Образующиеся и непрореагировавшие продукты поступают во вторую реакционную зону, в которую противотоком непрерывно подают этилен с таким расчетом, чтобы общее количество последнего составляло 100-102% по отношению к хлору [6]
Недостатками этого способа являются неиспользование тепла реакции, а также наличие загрязненных дихлорэтаном сточных вод.
Наиболее близким к предложенному техническому решению является способ получения дихлорэтана в двух реакционных зонах [7] Вторую зону используют для хлорирования этилена, непрореагировавшего в первой зоне, в которой процесс ведут при температуре кипения дихлорэтана при молярном соотношении этилена к хлору (1,03-1,20):1. Во второй зоне температуру процесса поддерживают в пределах 10-40оС, а молярное соотношение этилена к хлору 1:(1,05-1,50). Непрореагировавший во второй реакционной зоне хлор растворяется в захоложенном дихлорэтане, заполняющем эту зону, и полученный раствор подают в первую реакционную зону.
Недостатком известного способа является использование избытка хлора во второй реакционной зоне, что ведет к снижению селективности процесса.
Целью изобретения является повышение селективности процесса прямого хлорирования, снижение расходных коэффициентов по сырью.
Поставленная цель достигается тем, что при получении дихлорэтана взаимодействием этилена с хлором в среде кипящей реакционной массы в присутствии комплексного катализатора хлорного железа и кислорода с использованием выделяющегося в процессе тепла реакции для обогрева совмещенном с реактором колонны, в которой происходит ректификация дихлорэтана-сырца, причем возвратный дихлорэтан, не прореагировавший в печах пиролиза, предварительно отделяют от легкокипящих примесей на колонне выделения легкокипящих, высококипящие примеси выводят из системы на работающей под вакуумом колонне выделения высококипящих, а абгазы, содержащие этилен, направляют на дихлорирование, процесс хлорирования этилена ведут с избытком последнего 5-40 мас. содержание дихлорэтана в реакционной массе поддерживают 95,0-99,6 мас. предпочтительно 99,0-99,6 мас. за счет подпитки уровня реакционной массы боковым отбором из колонне выделения легкокипящих примесей, температуру в кубе реактора 85-105оС, а давление верха совмещенной с реактором колонны 0,11-0,155 МПа, причем отводимые сверху этой колонны абгазы, содеpжащие непpоpеагиpовавший этилен, дохлоpиpуют при 30-110оС в среде жидкого дихлорэтана, содержащего растворенное хлорное железо, при условии, чтобы соотношение содержащегося в абгазах непрореагировавшего этилена и хлора было близко 1:1, образующийся при этом дихлорэтан подают непосредственно в реактор и/или в совмещенную с ним колонну ректификации либо после водно-щелочной промывки, а на колонне выделения легкокипящих, наряду с очисткой дихлорэтана, непрореагировавшего при пиролизе, ведут очистку дихлорэтана, подаваемого из реактора и/или из куба, совмещенной c ним колонны, от легкокипящих примесей и одновременно от высококипящих примесей, для чего легкокипящую фракцию сверху колонны выделения легкокипящих подают на переработку, дихлорэтан-ректификат выводят с промежуточной тарелки и направляют на подпитку реакционной массы в реактор, а при необходимости на пиролиз, а кубовый продукт направляют на очистку в вакуумную колонну выделения высококипящих примесей.
Для уменьшения расходного коэффициента этилена при достижении высокой селективности процесса в целом дихлорирование абгазного этилена целесообразно проводить при температуре порядка 30-70оС.
Тепло реакции, выделяющееся в реакторе, в котором процесс ведут при 80-140оС, используют для ректификации дихлорэтана. При этом в случае, если тепла реакции не хватает, частично обогрев ректификационной колонны, совмещенной с реактором, можно осуществлять за счет стороннего тепла путем подключения к ней кипятильника.
Предложенный процесс может быть использован в качестве одной из стадий производства винилхлорида из этилена или нафты, причем в случае, если на стадии оксихлорирования этилена в качестве окислителя используется кислород, абгазы с этой стадии целесообразно подать в реактор дохлорирования этилена. Вместо хлорного железа может быть использован другой катализатор, например комплекс хлорного железа и диметилформамида, добавляемого в реакционную массу в количестве 0,1-2,0 мас. в смеси со стабилизатором гексаметилентетрамином в количестве до 1% от массы катализатора.
На фиг. 1 изображена одна из схем получения дихлорэтана хлорированием этилена по предлагаемому способу. Процесс проводят в кипящей реакционной среде при температуре в кубе реактора 85-105оС. Реагенты подают через барботеры в нижнюю часть реактора 1 с большим избытком (5-40 мол.) этилена. Туда же вводят кислород в количестве 0,5-4,0% от объемы потребляемого хлора. Кислород подают в чистом виде, либо в виде воздуха, вводя непосредственно в реактор или предварительно смешивая его с хлором. Можно использовать в процессе электролитического хлора содержащий кислород. Способ его подачи на процессе хлорирования не сказывается.
Реакция хлорирования этилена экзотермическая. Выделившегося в результате образования одного моля дихлорэтана тепла теоретически достаточно для испарения шести молей дихлорэтана. Поэтому из реактора в куб совмещенной с ним колонны ректификации 2, кроме содержащихся в реагентах газообразных инертов и непрореагировавшего этилена, поступают пары дихлорэтана и органических примесей. В данном процессе наряду с основной реакцией реакцией присоединения протекает ряд побочных реакций реакций заместительного хлорирования этилена и реакции гидрохлорирования этилена с образованием соответственно таких побочных продуктов, как трихлорэтан и тетрахлорэтан, а также хлористый этил. В основном эти соединения и являются органическими примесями в дихлорэтане, которые дополняются качественно и количественно в случае подачи в систему стороннего дихлорэтана.
Для повышения селективности процесса содержание дихлорэтана в реакционной массе поддерживают на уровне 95,0-99,6 мас. предпочтительно 99,0-99,6 мас. за счет подпитки реакционной массы более чистым дихлорэтаном. С этой же целью используют комплексный ингибитор заместительного хлорирования 0,005-0,050 мас. хлорного железа и 0,2-1,0 мас. бензола с добавлением в реакционную массу кислорода в соотношении с бензолом 1:(0-20).
Хлорное железо либо специально добавляют в реактор, либо образуется в ходе процесса за счет взаимодействия хлористого водорода, выделяющегося в результате побочных реакций заместительного хлорирования с материалом стенок реактора.
В совмещенной с реактором 1 колонне 2 происходит ректификация поступающего в нее из реактора, а при необходимости и со стороны дихлорэтана. Реактор совмещают с колонной конструктивно, как это показано на фиг. 1, либо с помощью трубопроводов (фиг. 2). При этом он выполняет роль кипятильника. Парогазовый поток из верхней части реактора подают в куб колонны 2, из которого выводят жидкий дихлорэтан, обогащенный высококипящими примесями. В зависимости от условий проведения процесса этот дихлорэтан либо возвращают в реактор, либо частично или полностью направляют в колонну выделения легкокипящих 7 или в колонну выделения высококипящих 10. Из верхней части колонны 2 выходят пары дихлорэтана, непрореагировавший этилен, кислород и инертные газы.
Давление верха совмещенной колонны 2 поддерживают на уровне 0,11-0,155 МПа. В конденсаторе 3 происходит конденсация паров дихлорэтана. Часть жидкости возвращают в колонну 2 в виде флегмы, а часть выводят в виде товарного продукта. Отходящие из конденсатора 3 абгазы содержат взрывоопасную смесь этилена и кислорода. Для создания взрывобезопасной концентрации этой смеси с учетом оптимальной работы дихлоратора 4 абгазы из совмещенной колонны 2 разбавляют парами дихлорэтана, количество которых регулируется подачей охлаждающего агента в конденсатор 3.
В дохлораторе 4 процесс проводят в среде жидкого дихлорэтана при 30-110оС. Такой температурный интервал связан с количеством поступающего в этот аппарат абгазного этилена. Если его мало, то целесообразно процесс вести при низкой температуре (порядка 30-60оС). Это позволит достигнуть высокой селективности процесса и не усложнять его аппаратурным оформлением. Если количество абгазного этилена больше 300 нм3/ч, то желательно утилизировать тепло реакции, поступившись с несколько низкой селективностью. В качестве катализатора применяют растворенное в дихлорэтане хлорное железо, а в качестве ингибитора побочных реакций хлорное железо в сочетании с кислородом, подаваемым в дохлоратор вместе с абгазами. Соотношение абгазного этилена и хлора поддерживают близким 1:1. В данном случае процесс дохлорирования осуществляют при температуре 105-110оС. Образующийся в дохлораторе 4 дихлорэтан в парообразном состоянии поступает в совмещенную с ним колонну 5, где за счет тепла реакции происходит его ректификация. Сверху колонны 5 выводят дихлорэтан-ректификат. Абгазы, выходящие из конденсатора 6, после очистки от дихлорэтана подвергаются термообезвреживанию, либо каталитическому окислению.
Из куба реактора 1 и/или совмещенной с ним колонной 2 жидкую фазу подают в колонну выделения легкокипящих примесей 7. При использовании этого процесса в производстве винилхлорида в эту же колонну подают дихлорэтан, непрореагировавший в печах пиролиза. Из конденсатора 8 этой колонны выводят легкокипящую фракцию, из куба, обогреваемого с помощью кипятильника 9, отбирают дихлорэтан, обогащенный высококипящим, а с промежуточной тарелки дихлорэтан-ректификат. Этот дихлорэтан может использоваться как товарный продукт, либо направляться на пиролиз или в реактор 1. Легкокипящую фракцию подают на переработку, например в четыреххлористый углерод, а дихлорэтан с высококипящими в вакуумную колонну ректификации 10. На этой колонне происходит очистка дихлорэтана от высококипящих. Очищенный дихлорэтан из конденсатора 11 колонны 10 подают в реактор 1 и/или совмещенную с ним колонну 2. С промежуточной тарелки этой колонны выводят дихлорэтан, обогащенный на 20-70% высококипящими примесями, и направляют на переработку, например в четыреххлористый углерод. Из куба вакуумной колонны 10, обогреваемого с помощью кипятильника 12, выводят жидкие отходы, которые направляют на сжигание или после специальной обработки на переработку.
На фиг. 2 изображен еще один из вариантов схемы получения дихлорэтана хлорированием этилена по предлагаемому способу. Процесс осуществляют в реакторе 1.
В совмещенной с реактором 1 колонне 2 происходит ректификация поступающего в нее из реактора, а при необходимости и со стороны, дихлорэтана. Реактор 1 совмещен с колонной 2 с помощью трубопроводов и выполняет роль кипятильника. Парогазовый поток из верхней части реактора 1 подают в куб колонны 2, из которого выводят жидкий дихлорэтан, обогащенный высококипящими примесями. Этот дихлорэтан направляют в колонну выделения легкокипящих 7.
Колонна 2 снабжена конденсатором 3, из которого часть жидкости возвращают в колонну в виде флегмы, часть выводят в виде товарного продукта. Возможен вариант, когда часть дистиллята используют для подпитки реактора 1 с целью поддержания в нем требуемого уровня реакционной массы. Отходящие из конденсатора 3 абгазы направляют в дохлоратор 4 для хлорирования непрореагировавшего этилена. Процесс проводят при 50-70оС, для чего основная часть тепла реакции снимается в выносном теплообменнике 6. Абгазы из дохлоратора 4 после очистки от дихлорэтана подвергаются термообезвреживанию либо каталитическому окислению.
В остальном схема процесса, изображенная на фиг. 2, аналогична схеме процесса, показанной на фиг. 1.
Предложенный процесс позволяет выводить из цикла легкокипящие и высококипящие примеси и получать товарный дихлорэтан необходимой чистоты с наименьшими затратами энергоресурсов.
П р и м е р ы. В соответствии с прототипом процесс ведут в реакторе 1, совмещенном с ректификационной колонной 2. Схема процесса изображена на фиг. 2. В низ реактора 1 вводят хлор и этилен, причем часть хлора поступает в виде раствора в дихлорэтане из дохлоратора 4. В реакторе процесс ведут в среде кипящей реакционной массы при 105-110оС. Тепло реакции, выделяемое в этом реакторе, используется для ректификации образующегося дихлорэтана в ректификационной колонне 2. Дохлоратор 4 выполнен в виде колонны, заполненной железной насадкой. Температуру в нем поддерживают на уровне 10оС за счет подачи в верхнюю часть дохлоратора захоложенного дихлорэтана из куба реактора 1 (на схеме не показано). В нижнюю часть дохлоратора 4 подают содержащие непрореагировавший в реакторе 1 этилен абгазы, отходящие сверху колонны 2, и хлор. В дохлораторе 4 происходит практически полное превращение этилена, а непрореагировавший избыточный хлор растворяется в захоложенном вытекающем дихлорэтане и поступает вместе с ним в реактор 1. Концентрация хлорного железа в циркулирующем дихлорэтане составляет примерно 0,02 мас. Из нижней части реактора 1 постоянно выводят реакционную массу в количестве 20% и направляют на колонну выделения высококипящих примесей 10 для очистки от высококипящих примесей, смол и частично от дезактивированного хлорного железа. Очищенный дихлорэтан возвращается в систему. Восполнение хлорного железа идет за счет реакции образующегося в результате побочных процессов хлористого водорода с железной насадкой в дохлораторе 4. Сверху ректификационной колонны 2 отбирают товарный дихлорэтан чистотой 99.97% Суммарные конверсии по хлору и этилену близки к 100%
В соответствии с предлагаемым процессом в реактор 1 подают 100 кмол/ч этилена, а также 74,95 кмол/ч газообразного хлора, кроме того, туда вводят 8,35 кмол/ч хлора, растворенного в дихлораторе 4. Итого суммарная подача хлора составляет 83,30 кмол/ч, что обуславливает молярное соотношение этилена к хлору, равное 1,2:1. Сверху ректификационной колонны 2 выводят абгазы, состоящие из непрореагировавшего этилена в количестве 16,70 кмол/ч и паров дихлорэтана. Эти абгазы подают в нижнюю часть дохлоратора 4, куда вводят также 25,05 кмол/ч газообразного хлора. Таким образом, молярное соотношение этилена к хлору в дохлораторе 4 равно 1:1,5. а для всей системы в целом составляет примерно 1:1.
Исходные и полученные в ходе процесса данные представлены в таблице. В этой же таблице показаны результаты проведенных исследований в соответствии с предполагаемым изобретением. Процесс ведут в реакторе 1, совмещенном с ректификационной колонной 2. В низ реактора 1 вводят хлор и этилен с избытком последнего 5-40 мол. Процесс протекает в среде кипящей реакционной массы при 85-110оС. Тепло реакции, выделяемое в этом реакторе, используется для ректификации образующегося дихлорэтана в ректификационной колонне 2. Давление верха этой колонны поддерживают на уровне 0,101-0,155 МПа. Температуру в дохлораторе 4 поддерживают на уровне 50-110оС за счет циркуляции реакционной массы через выносной теплообменник 6. В нижнюю часть дохлоратора подают хлор и абгазы, отходящие сверху колонны 2. При этом соотношение непрореагировавшего в реакторе 1 этилена, содержащегося в обгазах, к хлору поддерживают близким 1:1. В дохлораторе 4 происходит практически полное превращение этилена. Образующийся дихлорэтан после промывки от хлорного железа и хлористого водорода подают в реактор 1. Концентрация хлорного жезела в циркулирующем дихлорэтане составляет примерно 0,02 мас. Из нижней части реактора 1 или колонны 2 постоянно выводят жидкую фазу и направляют на колонну выделения легкокипящих примесей 7 для очистки от последних. Из конденсатора 8 этой колонны выводят легкокипящую фракцию с содержанием дихлорэтана 20-30 мас. Из куба колонны 7, обогреваемого с помощью кипятильника 9, отбирают дихлорэтан, обогащенный высококипящими до 60-70 мол. а с промежуточной тарелки дихлорэтан-ректификат. Этот дихлорэтан направляют в реактор 1 для поддержания постоянным уровня реакционной массы. Легкокипящую фракцию подают на переработку в четыреххлористый углерод, а дихлорэтан с высококипящими в вакуумную колонну ректификации 10. На этой колонне происходит очистка дихлорэтана от высококипящих, смолистых и частично от дезактивированного хлорного железа. Очищенный дихлорэтан из конденсатора 11 колонны 10 возвращают в колонну 2. С промежуточной тарелки отбирают смесь дихлорэтана с высококипящими примесями. Эту смесь направляют на переработку для получения четыреххлористого углерода. Из куба колонны 10, обогреваемого с помощью кипятильника 12, выводят содержащие хлорное железо жидкие отходы, которые направляют на сжигание. Восполнение хлорного железа идет за счет реакции образующегося в результате побочных процессов хлористого водорода с материалом стенок в дохлораторе 4. Сверху ректификационной колонны 2 отбирают товарный дихлорэтан. Суммарные конверсии по хлору и этилену близки к 100%
Выход дихлорэтана определялся из расчета на поданные в реактор этилен и хлор.
Формула изобретения: СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ДИХЛОРЭТАНА взаимодействием этилена с хлором в среде кипящей реакционной массы в присутствии комплексного катализатора - хлорного железа и кислорода с использованием выделяющегося в процессе тепла реакции для обогрева совмещенной с реактором колонны, в которой происходит ректификация дихлорэтана-сырца, а также стороннего дихлорэтана, в частности со стадий оксихлорирования этилена и ректификации винилхлорида производства винилхлорида, при этом возвратный дихлорэтан, непрореагировавший на стадии пиролиза, предварительно отделяют от легкокипящих примесей на колонне выделения легкокипящих, высококипящие примеси выводят из вакуумной колонны выделения высококипящих, а абгазы, содержащие этилен, направляют на дохлорирование, отличающийся тем, что, с целью повышения селективности процесса и снижения расходных коэффициентов по сырью, хлорирование этилена ведут с избытком последнего 5 - 40 мол.%, содержание дихлорэтана в реакционной массе поддерживают 95,0 - 99,6 мас.%, предпочтительно 99,0 - 99,6 мас.%, при температуре в кубе реактора 85 - 106oС и давлении верха совмещенной с реактором колонны 0,11 - 0,155 МПа, причем отводимые с верха этой колонны абгазы, содержащие непрореагировавший этилен, возможно после водно-щелочной промывки, дохлорируют при 30 - 110oС в среде жидкого дихлорэтана, содержащего растворенное хлорное железо, при соотношении содержащегося в абгазах непрореагировавшего этилена и хлора, близком к 1 : 1, образующийся при этом дихлорэтан подают непосредственно к реактор хлорирования и/или совмещенную с ним колонну ректификации, а на колонну выделения легкокипящих подают наряду с дихлорэтаном, непрореагировавшим на стадии пиролиза, также дихлорэтан из реактора хлорирования и/или из куба совмещенной с ним ректификационной колонны, при этом с верха колонны выделения легкокипящих примесей выделяют легкокипящие примеси и подают их на переработку, с промежуточной тарелки этой колонны выводят дихлорэтан-ректификат и направляют его на подпитку реакционной массы в реактор хлорирования или, в случае необходимости, на стадию пиролиза, а кубовый продукт направляют на колонну выделения высококипящих примесей.