Forbidden

You don't have permission to access /zzz_siteguard.php on this server.

СПОСОБ ЖИДКОФАЗНОГО ХЛОРИРОВАНИЯ 1,3-БУТАДИЕНА - Патент РФ 2051892
Главная страница  |  Описание сайта  |  Контакты
СПОСОБ ЖИДКОФАЗНОГО ХЛОРИРОВАНИЯ 1,3-БУТАДИЕНА
СПОСОБ ЖИДКОФАЗНОГО ХЛОРИРОВАНИЯ 1,3-БУТАДИЕНА

СПОСОБ ЖИДКОФАЗНОГО ХЛОРИРОВАНИЯ 1,3-БУТАДИЕНА

Патент Российской Федерации
Суть изобретения: Использование: дихлорбутены-3, 4-дихлорбутен-1 и транс -1, 4-дихлорбутен-2 - ценные промежуточные продукты в производстве полиамидов, хлоропрена; реагент 1: 1, 3-бутадиен, реагент-2-хлор. Условия синтеза: жидкофазное хлорирование в растворителе, инертном к реакции с элементарным хлором в условиях синтеза, который выбирают из группы бутан, пентан или фторированных углеводородов формулы

где R - независимо водород, фтор или бром, Rʹ - водород, Rʺ - независимо фтор, хлор или бром, m и n равны 0 - 3, при условии что концевые атомы углерода независимо пергалоидированы или полностью гидрогенизированы, причем температура кипения растворителей составляет от - 15 до 40oС при атмосферном давлении, процесс ведут при 25 - 100oС и давлении, достаточном для того, чтобы обеспечить получаемой реакционной смеси температуру кипения на уровне не ниже прмерно 25 - 100oС при массовом соотношении растворителя к дихлорбутену 2,5 - 10 : 1, в присутствии катализатора хлорирования, отделяют непрореагировавший 1 : 3-бутадиен и растворитель и возвращают в реактор, извлекают дихлорбутены.
Поиск по сайту

1. С помощью поисковых систем

   С помощью Google:    

2. Экспресс-поиск по номеру патента


введите номер патента (7 цифр)

3. По номеру патента и году публикации

2000000 ... 2099999   (1994-1997 гг.)

2100000 ... 2199999   (1997-2003 гг.)
Номер патента: 2051892
Класс(ы) патента: C07C21/09, C07C17/02
Номер заявки: 4831865/04
Дата подачи заявки: 16.11.1990
Дата публикации: 10.01.1996
Заявитель(и): Е.И.Дюпон де Немур энд Компани (US)
Автор(ы): Александер Томэс Херрис[US]
Патентообладатель(и): Е.И.Дюпон де Немур энд Компани (US)
Описание изобретения: Изобретение относится к усовершенствованному способу жидкофазного хлорирования 1,3-бутадиена до 3,4-дихлорбутена-1 и транс-1,4-дихлорбутена-2, отличающемуся высоким выходом, очень хорошей селективностью, низкой рабочей температурой и обеспечивающему быстрое и экономичное удаление непрореагировавшего 1,3-бутадиена и растворителя для повторного их использования в системе.
1,4-дихлорбутен-2 является ценным промежуточным продуктом, используемым при производстве некоторых важных полиамидов, таких как найлон 66, 3,4-дихлорбутен-1, в свою очередь, также является важным промежуточным продуктом, применяемом при производстве хлоропрена, служащего основным мономером при получении целого класса важных синтетических каучуков, известных под названием "неопрены".
Известен способ жидкофазного хлорирования 1,3-бутадиена в присутствии галогенированных растворителей, например, в системах, катализируемых растворимыми четвертичными хлоридами аммония, пиридиния, фосфония и сульфония (1), с целью получения 3,4-дихлорбутена-1 и 1,4-дихлорбутена-2. Известны также способы хлорирования в паровой фазе, которые в течение многих лет используются в промышленных масштабах. Способы хлорирования в паровой фазе сопряжены с использованием избыточных количеств 1,3-бутадиена, в силу чего требуется рециркуляция. Эта реакция отличается низким выходом, плохой селективностью и для ее реакции отличается низким выходом, плохой селективностью и для ее проведения необходима высокая температура порядка 225-300оС. Несмотря на то, что жидкофазное хлорирование характеризуется более высоким выходом целевых продуктов, т.е. 3,4-дихлорбутена-1 и транс-1,4-дихлорбутена-2 по сравнению с процессами в паровой фазе, она не нашла промышленного применения. Это связано прежде всего с большими эксплуатационными затратами и необходимостью крупных капиталовложений в оборудование, предназначенное для удаления растворителя из низкокипящих продуктов, дихлорбутенов и высококипящих продуктов в нескольких ректификационных колоннах.
Целью данного изобретения является создание способа низкотемпературного жидкофазного хлорирования 1,3-бутадиена, при котором растворитель легко отделить от продуктов хлорирования. В частности, способ относится к жидкофазному хлорированию 1,3-бутадиена с целью получения смеси 3,4-дихлорбутена-1 и транс-1,4-дихлорбутена-2, включающему контактирование в охлаждаемом за счет испарения реакторе 1,3-бутадиена с элементарным хлором в растворителе и в атмосфере, по существу не содержащей кислорода, в присутствии катализатора хлорирования при температуре примерно 25-100оС, при этом указанный растворитель представляет собой бутан или пентан или является фторированным растворителем формулы (CR3)(CR2')m(CR2'')nR, где R независимо, водород, фтор, хлор или бром, R' водород, R'', независимо, фтор, хлор или бром, m и n равны 0-3, при условии, что концевые атомы углерода, независимо, предварительно галогенированы или полностью гидрогенизированы, причем температура выкипания растворителей при атмосферном давлении составляет от (-15) до 40оС, а соотношение растворителя и дихлорбутена от 2,5:1 до 10:1, и растворитель является практически инертным по отношению к элементарному хлору в условиях проведения реакции; отделение непрореаги- ровавшего 1,3-бутадиена и растворителя от дихлорбутенов, последующую рециркуляцию непрореагировавшего 1,3-бутадиена и растворителя в реактор для повторного использования и извлечения дихлорбутенов.
Предлагаемый в соответствии с изобретением способ включает подачу элементарного хлора и 1,3-бутадиена в охлаждаемый за счет испарения реактор, содержащий определенный растворитель. Для уменьшения или предотвращения свободнорадикальных реакций и образования избыточных количеств хлористого водорода в реактор добавляют незначительные количества ингибиторов свободных радикалов (кроме свободного кислорода или воздуха). Катализатор или сходный материал для образования катализатора хлорирования непосредственно в зоне реакции добавляют с целью увеличения скорости образования дихлорбутенов и их выхода. Реактор работает при температуре примерно 25-100оС, 1,3-бутадиен и элементарный хлор реагируют в жидкой фазе с образованием дихлорбутена. Тепло, образующееся в ходе реакции, отводят за счет испарения части растворителя и непрореагировавшего 1,3-бутадиена. Пары растворителя и 1,3-бутадиена затем конденсируют в парциальном конденсаторе и возвращают в реактор. Остатки со дна реактора, представляющие собой продуктовый поток, содержащий дихлорбутен, непрореагировавший 1,3-бутадиен и растворитель, направляют в отпарную колонну или испаритель, где сырой дихлорбутен отделяют путем отгонки низкокипящего растворителя и 1,3-бутадиена (примерно 2 мас.) в виде верхних погонов. Сырой дихлорбутен, содержащий незначительные количества низко- и высококипящих побочных продуктов, подают в очистные колонны для доочистки. Пары растворителя и непрореагировавшего 1,3-бутадиена с верха отпарной колонны конденсируют и возвращают в реактор для повторного использования.
Реакция элементарного хлора, например, газообразного, с 1,3-бутадиеном является высокоэкзотермичной. Раствор, используемый в процессе, выступает в роли разбавителя, обеспечивающего увеличение выхода и служащего для охлаждения реактора за счет его испарения. До тех пор, пока в реакторе имеется избыток растворителя и/или 1,3-бутадиена, его содержимое будет кипеть и тем самым за счет испарения будет отводиться тепло реакции.
Реакцию проводят практически в отсутствие кислорода. Присутствие кислорода, например, в виде воздуха приведет к образованию нестабильных пероксидов бутадиена, во избежание этого воздух должен быть устранен.
Важным условием для достижения поставленных целей является использование в процессе определенных растворителей.
Растворители, используемые в соответствии с предлагаемым способом, представляют собой углеводороды, а именно бутан или пентан, или фторированные растворители формулы (CR3)(CR2')m(CR2'')nR, где R, независимо, водород, фтор, хлор или бром, R' водород, R'', независимо, фтор, хлор или бром, m и n равны 0-3, при условии, что концевые атомы углерода, независимо, предварительно галогенированы или полностью гидрогенизированы, при этом температура кипения растворителей при атмосферном давлении составляет (-15оС)-40оС и они являются по существу инертными по отношению к элементарному хлору в условиях реакции, а соотношение растворителя и дихлорбутанового продукта варьирует в пределах от 2,5:1 до 10:1.
Растворители, используемые в процессе хлорирования, имеют значения температуры кипения, близкие к температуре кипения 1,3-бутадиена (-4оС), т.е. в пределах от 40оС до (-15оС).
Выбор такого растворителя позволяет обеспечить отделение как этого растворителя, так и непрореагировавшего 1,3-бутадиена от дихлорбутана путем одностадийного отпаривания. Фторированный растворитель может быть представлен формулой (CR3)(CR2')m(CR2'')nR, где значения R, R', R'', m, n определены выше. В предпочтительном варианте R и R'' в вышеуказанной формуле представляют собой фтор, хлор или бром и m 0. Предварительно фторированные растворители, где R и R'' представлены фтором и m 0, являются особенно эффективными, но их использование ограничено по экологическим соображениям. Если температура кипения растворителя выше 40оС, то его будет трудно отделить от низкокипящих побочных продуктов и дихлорбутенов без дистилляционного оборудования, использование которого требует крупных капиталовложений. С другой стороны, если температура кипения растворителя является слишком низкой, т.е. ниже -15оС, то затрудняется конденсация и для ее осуществления требуется низкотемпературное охлаждение и сжатие под высоким давлением с тем, чтобы можно было избежать излишних потерь за счет утечки газов. Растворители, используемые в соответствии с предлагаемым способом, представляют собой углеводороды, а именно бутан и пентан, или фторированные растворители, в т.ч. дихлорфторметан, 1,1-дихлортетрафторэтан, 1,2-дихлортетрафторэтан, 1-хлор-1, 1-фторэтан, 1-хлоргептафторпропан, 1,1,1, 2,2- пентафторпропан, пефторбутан, 2,2-дихлороктафторбутан и 2,2,3,3-тетрафторбутан. К числу предпочтительных растворителей относятся бутан, пентан, 1,1-дихлор-1-фторэтан и 1,2-дихлортетрафторэтан, последний является особенно предпочтительным, поскольку температура его кипения очень близка к температуре кипения бутадиена и, кроме того, он производится в промышленных масштабах. Весовое соотношение растворителя и сырого дихлорбутена в реакторе составляет от 2,5:1 до 10:1, предпочтительно по меньшей мере 6. При меньших значениях этого соотношения происходит уменьшение выхода при более кратковременном пребывании материала в реакторе. Например, при весовом соотношении, равном 8, достаточное время пребывания в реакторе составляет 20 мин.
Хлорирование проводят при 25-100оС, предпочтительно 40-46оС, и под давлением, достаточном для того, чтобы температура кипения раствора в реакторе, состоящего из 1,3-бутадиена, дихлорбутенов и растворителя, составляла 25-100оС, предпочтительно 40-60оС. Давление, при котором проводят реакцию, варьирует в зависимости от температуры кипения используемого растворителя. В любом случае, это давление должно быть достаточным для того, чтобы температура кипения реакционной смеси, состоящей из 1,3-бутадиена, дихлорбутенов и растворителя, находилась в пределах примерно 25-100оС. Тепло реакции отводят за счет испарения растворителя и 1,3-бутадиена, которые конденсируют и возвращают в реактор. Время пребывания материала в реакторе в случае непрерывного процесса обычно варьирует в пределах примерно 1,5-10 мин. В случае, когда время пребывания смеси в реакторе оказывается менее 1,5 мин, происходит уменьшение выхода дихлорбутенов, а в случае, когда оно превышает 10 мин, осуществление процесса в промышленных масштабах становится экономически нецелесообразным.
С целью ускорения реакции ионного хлорирования в реакционную смесь добавляют катализатор. Эти катализаторы хорошо известны в данной области. К числу подходящих катализаторов относятся материалы, являющиеся источниками ионов хлорида. Они могут добавляться в реакционную смесь в виде хлоридных солей или в форме материалов, способных реагировать с компонентами реакционной смеси с образованием хлоридной соли на месте, т.е. являющихся исходным сырьем для получения катализатора. Репрезентативными примерами приемлемых соединений, которые могут действовать в качестве катализаторов, являются четвертичные хлориды аммония, четвертичные хлориды фосфония и третичные хлориды сульфония. Могут использоваться также гидрохлориды первичных, вторичных и третичных аминов. К числу материалов, которые могут рассматриваться в качестве примеров соединений, добавляемых в реакционную смесь для образования катализаторов непосредственно на месте, относятся амины, первичные, вторичные или третичные, или аналогичные фосфиды или сульфиды. Эти соединения способны реагировать с одним или несколькими хлорзамещенными материалами, находящимися в реакционной смеси, или хлоридом водорода с образованием источника ионов хлорида. К числу других материалов, выступающих в качестве исходного сырья для образования источников ионов хлорида, относятся соли, в которых анион не является ионом хлорида, но которые могут вступить в ионообменную реакцию в реакционной среде с образованием ионов хлорида. Предпочтительными катализаторами являются четвертичные хлориды аммония, поскольку они выпускаются в промышленных масштабах, в качестве поверхностно-активных веществ. Репрезентатив- ными четвертичными соединениями аммония являются хлорид бутилтриэтиламмония, хлорид дилаурилдиметиламмония, хлорид амилтриэтиламмония, хлорид тетраоктиламмония, хлорид гексилтриметиламмония, и т.п. К числу подходящих четвертичных соединений фосфония относятся, например, хлорид тетрабутилфосфонил, хлорид метилтриоктилфосфония, хлорид триметилоктадеценилфосфония, хлорид триэтил (2-бромэтил)фосфония. К числу соединений сульфония, которые могут использоваться в качестве катализатора, относятся хлорид триметилсульфония, хлорид дигексилэтилсульфония, хлорид метилдиоктадецилсульфония, хлорид пропилдибутилсульфония и хлорид диметилцик- логексилсульфония. Обычно удобнее получать катализатор непосредственно в реакционной смеси, например, путем добавления амина в качестве свободного основания, которое может реагировать с образованием в ней источника ионов хлорида. Особенно удобно использовать в качестве исходного материала для образования катализатора пиридин. К числу других соединений, которые могут образовывать катализаторы непосредственно в реакционной среде, относятся амиды карбоновых кислот, такие как формамид, ацетамид, 2-пирролидон, 2-пиперидон, 1-бутилацетамид. Концентрация материала, служащего исходным сырьем для образования катализатора, обычно составляет 20-200 ч./млн в расчете на общее количество присутствующего растворителя. Если концентрация составляет менее 20 ч./млн, то уменьшается выход, а при концентрации выше 200 ч./млн процесс становится экономически нецелесообразным из-за высокой стоимости.
В предпочтительном варианте, но не обязательно, процесс осуществляют в присутствии ингибиторов свободных радикалов. Традиционными ингибиторами свободных радикалов являются фенолы, такие как 4-трет-бутилкатехол, ароматические амины, такие как фенил-альфа-нафтиламин, фенотиазин и N-нитронатрийфениламин и другие вещества, например сера. Кислород в предлагаемом способе не следует использовать в качестве ингибитора свободных радикалов, поскольку в этом случае происходит образование нестабильных пероксидных соединений бутадиена. Установлено, что практически приемлемая концентрация ингибитора составляет примерно 20-80 ч./млн в расчете на общее количество присутствующего растворителя. Если концентрация оказывается ниже 20 ч./млн, то это приводит к уменьшению выхода, а концентрации выше 80 ч./млн являются неэкономичными.
Реакционную смесь или поток, выходящий из реактора хлорирования, направляют в очистную колонну для отделения непрореагировавшего 1,3-бутадиена и растворителя от 3,4-дихлорбутена-1 и транс-1,4-дихлорбутена-2. Физическое разделение реакционной смеси на два основных потока, один из которых состоит из 1,3-бутадиена/растворителя, а другой из дихлорбутенов, может осуществляться с помощью подходящих устройств, хорошо известных в данной области. Физическое разделение реакционной смеси может осуществляться, например, в отпарной колонне. Тепло, подводимое к низу колонны, вызывает испарение реакционных компонентов. Низкокипящие компоненты, к которым относятся 1,3-бутадиен и растворитель, отводятся с верха колонны для рециркуляции, обычно в виде одного потока, в реактор, а более высококипящие компоненты, к которым относятся дихлорбутены, удаляют из нижней части колонны и направляют на дальнейшую очистку. Для разделения реакционной смеси на потоки, один из которых содержит направляемые на рециркуляцию и возвращаемые в реактор 1,3-бутадиен/растворитель, а другой извлекаемые дихлорбутены, можно использовать и одностадийные испарители. Возможно также применение традиционных ректификационных колонн. Предпочтительным является разделение в отпарной колонне.
В примерах, иллюстрирующих предлагаемое изобретение, все части и процентные доли приведены в расчете на вес, за исключением тех случаев, где имеются особые указания.
П р и м е р 1. В никелевый реактор высокого давления, имеющий цилиндрическую форму и охлаждаемый испарением, снабженный средствами перемешивания и имеющий внутренние высоту и диаметр 23 и 7, 8 мм соответственно, непрерывно подавали поток газообразного хлора и второй поток, состоящий из 1,3-бутадиена в растворителе 1,2-дихлортетрафторэтане. Температура кипения этого фторированного растворителя при атмосферном давлении составляет 4оС. Хлор вводили со скоростью 0,17 г/с. Скорость подачи потока, содержащего бутадиен и растворитель составляла 3,2 г/с (0,21 г) с бутадиена и 3 г/с 1,2-дихлортетрафторэтана. Степень чистоты бутадиена достигала 99,3% Рабочий уровень жидкости в реакторе составлял 15 см, что при указанных скоростях подачи материала соответствовало пребыванию его в реакторе в течение 3,2 мин. В реактор также добавили ингибитор фенилальфанафтиламин, растворенный в пиридине (исходный материал для катализатора хлорирования), таким образом, чтобы концентрации их в расчете на количество растворителя (1,2-дихлортетрафторэтана) составили 50 и 100 ч./млн соответственно. Соотношение растворитель/дихлорбутены достигало 10. Рабочая температура реактора составляла 323 К (50оС), а давление 445 кПа. Затем реакционную смесь, содержащую 3,4-дихлорбутен-1 и транс-1,4-дихлорбутен-2, непрореагировавший 1,3-бутадиен и растворитель, направляли в отпарную колонну. Непрореагировавший 1,3-бутадиен и растворитель отделяли испарением и отводили с верха колонны, затем конденсировали и возвращали в реактор для повторного использования в системе. Дихлорбутены отводили с низа колонны. Выход дихлорбутенов, определенный методом газовой хроматографии, имеющей капилляры из расплавленного оксида и размеры 60 м х 0,25 мм (внутренний диаметр), с одним связанным слоем из 95% диметил- и 5% дифенилсиликона, максимальная рабочая температура которой не превышала 250оС, составил 96,3% Продукт имел следующий весовой состав, 3,4-Дихлорбутен-1 46 Цис-1,4-дихлорбутен-2 1 Транс-1,4-дихлорбутен-2 47 Трихлорбутены 0,9 Тетрахлорбутаны 4,2 Монохлорбутадиены 0,6 Прочие 0,5
П р и м е р 2. Повторили процедуру, описанную в примере 1, но в качестве растворителя использовали н-пентан. В реактор вводили газообразный хлор и второй поток, состоящий из 1,3-бутадиена в растворителе н-пентане, имевшем степень чистоты 99,3% Температура кипения растворителя составляла 36оС. Скорость подачи хлора составляла 0,22 г/с. Скорость введения потока, состоящего из бутадиена и растворителя, достигала 1,5 г/с (0,27 г/с бутадиена и 1,2 г/с н-пентана). Степень чистоты бутадиена составляла 99,8% Рабочий уровень жидкости в реакторе составлял 14 см, что при использовавшихся скоростях подачи материала соответствовало пребыванию его в реакторе в течение 3 мин. В реактор добавили ингибитор, фенил-альфа-нафтиламин, растворенный в пиридине (исходное сырье для катализатора хлорирования), таким образом, чтобы их концентрации в расчете на количество пентанового растворителя составили 100 и 200 ч. /млн соответственно. Рабочая температура реактора достигала 330 K (57оС), а давление 310 кПа.
Соотношение растворитель/дихлорбутены составляло 3. Затем реакционную смесь, содержащую дихлорбутены, непрореагировавший 1,3-бутадиен и растворитель, направляли в отпарную колонну. Непрореагировавший 1,3-бутадиен и растворитель отделяли испарением и отводили с верха колонны, затем конденсировали и возвращали в реактор для повторного использования в системе. Дихлорбутены отводили с низа колонны. Выход дихлорбутенов, определенный методом газовой хроматографии с использованием колонки, имеющей капилляры из расплавленного оксида кремния и размеры 60 м х 0,25 мм (внутренний диаметр) с одним связанным слоем из 95% диметил-5% дифенилсиликона, максимальная рабочая температура которой нпе превышала 250оС, составил 96,7%
Продукт имел следующий весовой состав, Монохлорбутадиены 1,0 3,4-Дихлорбутен-1 48 Цис-1,4-дихлорбутен-2 1,3 Транс-1,4-дихлорбутен-2 45 Трихлорбутены 0,8 Тетрахлорбутаны 3,5 Прочие 0,4
П р и м е р 3. Реактор, охлаждаемый испарением и имеющий диаметр 5 см и длину 15 см, снабдили магнитной мешалкой и парциальным конденсатором горячего орошения площадью 0,1 м2. В реактор ввели газообразный хлор, жидкий 1,3-бутадиен и растворитель н-бутан, степень чистоты которого составляла 99,7% Температура кипения растворителя составляла -4оС. Хлор подавали со скоростью 0,1 г/с. Скорость подачи бутадиена достигала 0,12 г/с. Скорость введения растворителя, содержащего исходный материал для образования катализатора хлорирования (пиридин) и ингибитор (фенил-альфа-нафтиламин), составляла 0,46 г/с. Степень чистоты бутадиена достигала 99,3% Рабочий уровень жидкости в реакторе составлял 7,6 см, что при использовавшихся скоростях подачи материала соответствовало его пребыванию в реакторе в течение 2,5 мин. В растворитель добавили ингибитор (фенил-альфа-нафтил-амин), растворенный в пиридине (исходное сырье для катализатора хлорирования), таким образом, чтобы их концентрации в расчете на количество растворителя н-бутана составили соответственно 40 и 170 ч./млн. Соотношение растворителя и дихлорбутенов достигало 2,5. Рабочая температура реактора составляла 320 К (48оС), а давление 448 кПа, затем реакционную смесь, состоящую из 3,4-дихлорбутена-1 и транс-1,4-дихлорбутена-2, непрореагировавшего 1,3-бутадиена и растворителя, направляли в отпарную колонну. Непрореагировавший 1,3-бутадиен и растворитель отделяли испарением и отводили с верха отпарной колонны, затем конденсировали и возвращали в реактор для повторного использования в системе. Дихлорбутены отводили с низа колонны. Выход дихлорбутенов, определенный методом газовой хроматографии с использованием колонки, имеющей капилляры из расплавленного оксида кремния и размеры 60 м х 0,25 мм (внутренний диаметр) с одним связанным слоем из 95%-ного диметил-, и 5% дифенилсиликона, максимальная рабочая температура которой не превышала 250оС, составил 98% Продукт имел следующий весовой состав, Монохлорбутадиены 1,8 3,4-Дихлорбутадиен-1 54 Цис-1,4-дихлорбутадиен-2 0,7 Транс-1,4-дихлорбутадиен-2 43 Трихлорбутены Следы Тетрахлорбутаны -"- Прочие -"-
П р и м е р 4. Повторили процедуру из примера 3 с тем исключением, что поток газообразного хлора подавали в реактор со скоростью 3,6 г/мин, а 1,3-бутадиен вводили со скоростью 4,1 г/мин. В качестве растворителя использовали 1,1-дихлор-2- фторэтан, имеющий температуру кипения 32оС, который подавали в реактор со скоростью 64 г/мин. Рабочий уровень жидкости в реакторе составлял 7,6 см, что при использовавшихся скоростях подачи материала соответствовало его пребыванию в реакторе в течение 2,5 мин. В реактор добавили ингибитор (фенил-альфа-нафтиламин), растворенный в пиридине (исходное сырье для катализатора), таким образом, чтобы их концентрации в расчете на количество растворителя (1,1-дихлор-1-фторэтана) составили 40 и 10 ч./млн соответственно. Соотношение растворителя и дихлорбутенов составляло 10. Рабочая температура реактора достигала 318 К (45оС), а давление 172 кПа. Затем реакционную смесь, содержащую дихлорбутены, непрореагировавший 1,3-бутадиен и растворитель, направляли в отпарную колонну. Непрореагировавший 1,3-бутадиен и растворитель отделяли испарением и отводили с верха отпарной колонны, затем конденсировали и возвращали в реактор для повторного использования в системе. Дихлорбутены отводили с низа колонны. Выход дихлорбутенов, определенный методом газовой хроматографии с использованием колонки, имеющей капилляры из расплавленного оксида кремния и размеры 60 м х 0,25 мм (внутренний диаметр), максимальная рабочая температура которой составляла 250оС, достиг 96,3% Пpодукт имел следующий весовой состав, 3,4-Дихлорбутен-1 45,37 Цис-1,4-дихлорбутен-2 0,99 Транс-1,4-дихлорбутен-2 47,19 Трихлорбутены 0,75 Тетрахлорбутан 3,73 Монохлорбутадиен 1,2 Прочие 0,76
П р и м е р ы 5-15. Повторяли процедуру, описанную в примере 1, но вместо параметров, указанных в примере 1, использовали параметры, приведенные в таблице.
Формула изобретения: СПОСОБ ЖИДКОФАЗНОГО ХЛОРИРОВАНИЯ 1,3-БУТАДИЕНА с получением смеси 3,4-дихлорбутена-1 и транс-1,4-дихлорбутена-2, включающий контактирование 1,3-бутадиена и элементарного хлора в растворителе, в основном инертном к реакции с элементарным хлором при условиях реакции, в атмосфере, по существу лишенной кислорода, в присутствии катализатора хлорирования, при 25 - 100oС и при давлении, достаточном для того, чтобы обеспечить получаемой реакционной смеси температуру кипения на уровне не ниже примерно 25 - 100oС при массовом соотношении растворителя и дихлорбутена 2,5 - 100 : 1, отделение непрореагировавшего 1,3-бутадиена и растворителя от дихлорбутенов и извлечение дихлорбутенов, отличающийся тем, что, с целью упрощения отделения целевого продукта и уменьшения затрат энергии, хлорирование выполняют в охлаждаемом испарением реакторе, причем растворитель выбирают из группы, состоящей из бутана, пентана или фторированных углеводородов общей формулы

где R - независимо водород, фтор, хлор или бром;
Rʹ - водород;
Rʺ - независимо фтор, хлор или бром;
m и n = 0 - 3,
при условии, что концевые атомы углерода независимо пергалоидированы или полностью гидрогенизированы, причем температура кипения растворителей составляет от -15 до 40oС при атмосферном давлении, при этом непрореагировавший 1,3-бутадиен и растворитель возвращают в реактор.