Главная страница  |  Описание сайта  |  Контакты
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА, ХРАНЕНИЯ И ПОДГОТОВКИ К РЕАЛИЗАЦИИ МОЛОЧНО-БЕЛКОВЫХ ПРОДУКТОВ: ТВОРОГА, ТВОРОЖНЫХ ИЗДЕЛИЙ И СЫРА И СПОСОБ ХРАНЕНИЯ И ПОДГОТОВКИ К РЕАЛИЗАЦИИ МОЛОЧНО- БЕЛКОВЫХ ПРОДУКТОВ, ПРЕИМУЩЕСТВЕННО ТВОРОГА, ТВОРОЖНЫХ ИЗДЕЛИЙ И СЫРА
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА, ХРАНЕНИЯ И ПОДГОТОВКИ К РЕАЛИЗАЦИИ МОЛОЧНО-БЕЛКОВЫХ ПРОДУКТОВ: ТВОРОГА, ТВОРОЖНЫХ ИЗДЕЛИЙ И СЫРА И СПОСОБ ХРАНЕНИЯ И ПОДГОТОВКИ К РЕАЛИЗАЦИИ МОЛОЧНО- БЕЛКОВЫХ ПРОДУКТОВ, ПРЕИМУЩЕСТВЕННО ТВОРОГА, ТВОРОЖНЫХ ИЗДЕЛИЙ И СЫРА

СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА, ХРАНЕНИЯ И ПОДГОТОВКИ К РЕАЛИЗАЦИИ МОЛОЧНО-БЕЛКОВЫХ ПРОДУКТОВ: ТВОРОГА, ТВОРОЖНЫХ ИЗДЕЛИЙ И СЫРА И СПОСОБ ХРАНЕНИЯ И ПОДГОТОВКИ К РЕАЛИЗАЦИИ МОЛОЧНО- БЕЛКОВЫХ ПРОДУКТОВ, ПРЕИМУЩЕСТВЕННО ТВОРОГА, ТВОРОЖНЫХ ИЗДЕЛИЙ И СЫРА

Патент Российской Федерации
Суть изобретения: Использование: в молочной промышленности. Сущность изобретения: по крайней мере часть операций по доставке и/или приемке, и/или прессованию, и/или охлаждению, и/или хранению, и/или транспортировке осуществляют с использованием аэропрозрачного устройства, выполненного в виде контейнера и позволяющего исключить многочисленные перегрузки сырья и продуктов из него на стадиях технологического процесса и при переходе от одной стадии к другой. Хранение сыра осуществляют при температуре от минус 3 до плюс 10oC, а хранение творога при 8 - 12oC путем подачи охлажденного воздуха, причем последний подают в холодильную камеру через проемы, которые расположены в верхней трети по меньшей мере одной из стен камеры. 2 с. и 374 з. п. ф-лы, 26 ил.
Поиск по сайту

1. С помощью поисковых систем

   С помощью Google:    

2. Экспресс-поиск по номеру патента


введите номер патента (7 цифр)

3. По номеру патента и году публикации

2000000 ... 2099999   (1994-1997 гг.)

2100000 ... 2199999   (1997-2003 гг.)
Номер патента: 2072229
Класс(ы) патента: A23C19/068, A23C19/076, A23C23/00
Номер заявки: 96107611/13
Дата подачи заявки: 24.04.1996
Дата публикации: 27.01.1997
Заявитель(и): Федосеев Андрей Владимирович (RU); Ист Вест Инвеншнз энд Текнолоджи ПТВ ЛТД (AU)
Патентообладатель(и): Ист Вест Инвеншнз энд Текнолоджи ПТВ ЛТД (AU)
Описание изобретения: Изобретение относится к пищевой промышленности, а именно к способу производства, хранения и подготовки к реализации молочно-белковых продуктов.
Наиболее близким к предлагаемому является способ производства, хранения и подготовки к реализации молочно-белковых продуктов, преимущественно творога, творожных изделий и сыра, в котором предусматривают доставку молока, приемку, сортировку, взвешивание, очистку, пастеризацию, нормализацию, охлаждение, внесение закваски, сквашивание, обработку сгустка, самопрессование, прессование, охлаждение, расфасовку, загрузку в контейнеры, складирование штабелями, хранение, транспортировку.
К недостаткам способа следует отнести использование ручного труда, что приводит к большой трудоемкости, связанной с процессом доставки, приемки и разгрузки сырья, охлаждение, и хранение готового продукта, а также его транспортировкой потребителю.
К недостаткам также следует отнести потери, связанные с возможностью рационального использования полезного объема холодильной камеры в процессе охлаждения, хранения и транспортировки готового продукта.
Задачей изобретения является разработка способа производства, хранения и подготовки к реализации молочно-белковых продуктов, в котором достигается интенсификация процесса доставки, приемки и разгрузки сырья, а также процесса охлаждения, хранения и транспортировки готового продукта потребителю, при общем снижении потерь сырья на стадиях его доставки, приемки и разгрузки, а также охлаждении, хранении и транспортировки готового продукта, за счет упрощения способа и возможности рационального использования полезного объема холодильной камеры при проведении вышеперечисленных процессов.
Технический результат достигается за счет того, что в способе производства, хранения и подготовки к реализации молочно-белковых продуктов, преимущественно творога, творожных изделий и сыра, в котором осуществляют доставку молока, приемку, сортировку, взвешивание, пастеризацию, очистку, нормализацию, охлаждение, внесение закваски, сквашивание, обработку сгустка, самопрессование, прессование, охлаждение, расфасовку, загрузку в контейнеры, складирование штабелями, хранение, транспортировку, по крайней мере часть операций по доставке молока и/или приемке, и/или прессованию, и/или охлаждению, и/или хранению, и/или транспортировке осуществляют с использованием аэропрозрачного устройства, выполненного в виде имеющего не менее трех стенок контейнера с пространственной конфигурацией в виде по крайней мере части куба, или параллелепипеда, или призмы с трапециедальной конфигурацией в плане, или в виде сложного многогранника с непараллельными или частично непараллельными гранями, причем высота контейнера составляет 1/2 - 1/25 от высоты штабеля, его ширина 1/2 1/36 от суммарной ширины совместно расположенных рядов штабелей, а его длина 1/2 -1/78 от суммарной длины совместно расположенных рядов штабелей, при этом контейнер имеет жесткий поддон со сплошной или частично аэропрозрачной рабочей поверхностью и смонтированный на нем силовой каркас и/или аэропрозрачное ограждение по крайней мере части стенок, причем аэропрозрачное ограждение по крайней мере двух противоположных стенок контейнера выполняют в виде силовых стержневых вертикально или перекрестно-наклонно ориентированных элементов, в аэропрозрачное ограждение соединяющей их стенки выполняют в виде решетки, или решетки с включением силовых элементов, или сетки, или в виде их сочетаний, при этом контейнер снабжают не менее чем двумя параллельно расположенными верхними опорными элементами, которые выполняют в виде направляющих и располагают соответственно по верхним торцевым граням противоположных несущих боковых стенок, и не менее чем двумя нижними параллельно расположенными ответными верхними опорными элементами, продольные оси которых совмещают со средней вертикальной плоскостью соответствующих боковых стенок, причем опорную поверхность нижних опорных элементов выполняют в поперечном сечении выпуклой или вогнутой в виде сопряженных под углом граней, или криволинейной или комбинированной конфигурации из сочетаний криволинейных и прямолинейных участков, а верхнюю поверхность верхних опорных элементов выполняют в поперечном сечении соответственно вогнутой или выпуклой, а при установке контейнеров в штабели, нижний опорный элемент верхнего контейнера совмещают или по меньшей мере частично размещают в верхнем опорном элементе нижерасположенного контейнера, при этом нижние и/или верхние опорные элементы прикрепляют к соответствующим торцевым граням боковых стенок контейнера непосредственно и/или на расстоянии через промежуточные силовые элементы, причем установку их штабелями совершают путем установки контейнера на подъемный механизм на элементах зацепление, которые размещают с нижней стороны поддона контейнера в виде не менее чем двух U-образных или трапециедальных или комбинированной конфигурации проушин, снабженных силовыми направляющими, расположенными симметрично параллельно оси, проходящей через центр проушины нормально к ее поперечному сечению и/или симметрично относительно средней вертикальной плоскости контейнера в высотном промежутке между более длинными штырями, при этом хранение сыра осуществляют при (- 3) 10oC, а хранение творога при 8 12oC путем подачи охлажденного воздуха, причем последний подают в холодильную камеру через проемы, которые расположены в верхней трети по меньшей мере одной из стен камеры.
Кроме того, высоту контейнера от рабочей поверхности поддона до верхней грани боковых стенок могут принимать равной 0,85 1,7 м.
Кроме того, ширину контейнера между внутренними гранями стенок могут принимать равной 0,95 1,7 м.
Кроме того, длину контейнера могут принимать равной 1,0 1,6 от его ширины.
Кроме того, верхние и/или нижние направляющие могут выполнять в виде уголковых, прокатных или гнутых профилей, причем все направляющие устанавливают раструбом вверх или соответственно вниз.
Кроме того, верхние и/или нижние направляющие могут выполнять в поперечном сечении криволинейными, причем выпуклости криволинейного профиля верхних и/или нижних направляющих ориентируют в одном направлении вверх или вниз в пределах одной или двух стенок контейнера.
Кроме того, радиус кривизны поперечного сечения направляющих могут выполнять переменным по крайней мере на части ширины поперечного сечения.
Кроме того, радиус кривизны поперечного сечения направляющих могут выполнять постоянным по крайней мере на одном или более участках поперечного сечения.
Кроме того, направляющие в поперечном сечении могут выполнять в виде неравнобоких уголков с нулевым или одинаковым смещением линий вершин уголковых профилей относительно средней вертикальной плоскости стенки.
Кроме того, смещение линий вершин уголковых профилей направляющих двух противоположных стенок контейнера могут выполнять симметричным относительно вертикальной плоскости симметрии контейнера, параллельной указанным стенкам.
Кроме того, углы, образованные по крайней мере внутренними гранями верхних направляющих, могут выполнять равными или превышающими углы, образованные внешними гранями нижних направляющих.
Кроме того, нижние направляющие могут выполнять в виде плоской или клиновидной в поперечном сечении полосы.
Кроме того, нижние направляющие могут снабжать в верхней трети их поперечного сечения не менее чем одной полкой и выполняют их Г-образными или Т-образными, причем среднюю плоскость вертикально ориентированной в поперечном сечении полосы располагают в плоскости, проходящей по геометрическому месту расположения наинизших точек верхней направляющей.
Кроме того, нижние и верхние направляющие по крайней мере на части их длины могут выполнять с клиновидно-переменным углом схождения граней по длине направляющей.
Кроме того, нижнюю направляющую по крайней мере с одного ее конца могут снабжать отгибом с превышением над средней продольной осью направляющей.
Кроме того, верхний конец отгиба нижней направляющей могут жестко соединять с силовыми элементами поддона и/или соответствующим силовым элементом стенки контейнера с образованием жесткого диска.
Кроме того, по крайней мере нижние или верхние направляющие могут размещать на расстоянии, соответственно, от рабочей поверхности поддона или верхней кромки стенки контейнера, не превышающей 1/3 высоты стенки, считая от рабочей поверхности поддона.
Кроме того, каркас контейнера могут выполнять в виде системы жестко соединенных между собой по крайней мере контурных стержневых элементов, которые выполняют из прокатных и/или гнутых профилей.
Кроме того, две противоположные боковые стенки контейнера могут выполнять с ограждающим заполнением в виде не менее чем одного вертикального или наклонно ориентированного в плоскости стены дополнительного силового элемента каркаса.
Кроме того, дополнительный силовой элемент каркаса каждой из боковых стенок могут ориентировать диагонально от нижнего к верхнему угловому узлу каркаса стенки.
Кроме того, ограждающее заполнение боковых стенок могут выполнять в виде двух перекрестных диагоналей.
Кроме того, ограждающее заполнение по крайней мере двух противоположных боковых стенок могут выполнять с наличием не менее двух параллельно или непараллельно ориентированных элементов каркаса.
Кроме того, ограждение торцевой стены контейнера могут выполнять в виде решетки из стержневых элементов и/или нитей с квадратной, или прямоугольной, или ромбической, или неравносторонней косоугольной конфигурацией ячеек.
Кроме того, ограждение по крайней мере одной стенки могут выполнять с включением мелкоячеистой сетки.
Кроме того, контейнер могут снабжать не менее чем одной трансформирующей с возможностью поворота и/или сдвига стенкой и/или крышкой.
Кроме того, контейнер могут выполнять из металла.
Кроме того, по крайней мере часть элементов контейнера могут выполнять из коррозионностойкого материала.
Кроме того, по крайней мере ограждающие и силовые элементы каркаса, расположенные с возможностью непосредственного контакта с пищевыми продуктами могут выполнять из нержавеющей стали или алюминиевых сплавов.
Кроме того, по крайней мере часть контактирующих с пищевыми продуктами элементов контейнера могут выполнять из металлопласта.
Кроме того, контейнер могут выполнять трапециевидным в плане в виде симметричной или асимметричной трапеции, причем торцевую стенку контейнера, совмещенную с меньшим основанием трапеции, выполняют с ограждающим заполнением, а противолежащую торцевую стену, совмещенную с большим основанием трапеции, выполняют с ограждающим заполнением или без него.
Кроме того, контейнер могут выполнять с поперечным сечением по крайней мере на части длины контейнера в виде трапеции с меньшим основанием, совмещенным с рабочей поверхностью поддона контейнера, причем трапецию выполняют симметричной или асимметричной с углом схождения боковых стенок книзу, составляющим 1 10o.
Кроме того, ограждающее заполнение и горизонтальные элементы силового каркаса торцевой стенки контейнера могут выполнять по крайней мере частично выпуклыми в плане, в ту или иную сторону.
Кроме того, по крайней мере ограждающее заполнение и горизонтальные элементы силового каркаса одной стенки контейнера могут выполнять выпуклыми в плане.
Кроме того, примыкание торцевой стенки не менее чем к одной боковой стенке контейнера могут выполнять сопряженным в плане.
Кроме того, конфигурация в плане по крайней мере одной из криволинейных стенок может иметь по крайней мере на части длины стены переменный радиус кривизны.
Кроме того, при установке по крайней мере часть контейнеров могут располагать по высоте не менее чем в два яруса.
Кроме того, контейнеры могут штабелировать с заполнением не более 95 рабочей высоты холодильной камеры.
Кроме того, для проведения процесса доставки, и/или приемки, и/или охлаждения, и/или транспортировки готового продукта, контейнер могут дополнительно снабжать вкладышем, который располагают внутри контейнера с возможностью фиксации, отсоединения и удаления.
Кроме того, вкладыш могут выполнять из водонепроницаемого материала и снабжать приспособлением для вакуумирования и герметизации.
Кроме того, вкладыш могут выполнять из изотермического материала или полиэтилена, или гофрированного картона, или коробочного картона, или тарного картона с полиэтиленовой прокладкой.
Кроме того, контейнер могут выполнять сборно-разборным.
Кроме того, контейнер могут выполнять с расположенными на внутренней поверхности его стенок ярусами направляющими для установки поддонов.
Кроме того, контейнер могут выполнять не менее чем с двумя опорами качения, при этом по крайней мере одну опору качения устанавливают внутри пространства между направляющими или вне промежутка между ними.
Кроме того, направляющие могут выполнять не менее чем с одним разрывом по длине с выпукло-вогнутым отгибом, в каждом из которых устанавливают не менее одной опоры качения, при этом нижнюю точку опирания опоры качения располагают ниже нижней кромки соответствующей нижней направляющей.
Кроме того, опоры качения могут прикреплять к контейнеру жестко или с возможностью отсоединения и повторного использования на данном или других контейнерах.
Кроме того, по крайней мере часть опор качения могут выполнять поворотными в плане и/или устанавливать с возможностью выполнения поворотных движений контейнера.
Кроме того, опоры качения могут выполнять с возможностью их вертикального, осевого и/или углового перемещения и фиксации.
Кроме того, в поддоне с наружной стороны могут быть образованы ниши, а опоры качения размещены в нишах с фиксированным расположением оси или с возможностью вертикального перемещения оси, выдвижения за пределы поддона и фиксации в этом положении, и обратного утапливания.
Кроме того, поддон могут прикреплять к вышерасположенной части контейнера с возможностью отсоединения.
Кроме того, опорные элементы могут быть присоединены к соответствующим торцевым граням боковых стенок с возможностью взаимной гравитационной или конструктивно жесткой фиксации.
Кроме того, контейнер может быть снабжен приспособлением для сцепки с другим или другими контейнерами.
Кроме того, приспособление для сцепки может быть расположено по крайней мере на противолежащих торцевых контурных элементах поддона контейнера.
Кроме того, доставку молока могут осуществлять по графику во флягах, при этом приемку молока ведут утреннюю и вечернюю, а сортировку молока проводят в зависимости от физико-химических и бактериологических показателей с последующим разделением его на первый, второй сорт и несортовое.
Кроме того, очистку молока могут проводить от механических примесей фильтрованием с помощью фильтрующего материала.
Кроме того, очистку молока могут осуществлять с помощью сепаратора-молокоочистителя.
Кроме того, очистку молока могут вести после предварительного нагрева до 35 45oC.
Кроме того, возможна холодная очистка молока без подогрева при кислотности молока не выше 18oТ и с содержанием общего количества микроорганизмов в 1 мл не выше 500 тыс. клеток.
Кроме того, очистку молока могут осуществлять бактофугированием для удаления до 98 содержащихся в нем микроорганизмов путем повышения скоростей без использования термической обработки.
Кроме того, пастеризацию молока при производстве творога могут осуществлять при 80oC с выдержкой 20 30 с или при 85 87oC.
Кроме того, пастеризацию молока при производстве сыра могут проводить при 71 72oC с выдержкой 20 25 с или при 74 76oC с выдержкой 20 25 с.
Кроме того, нормализацию молока могут проводить путем смешивания его с пастеризованным обезжиренным молоком или с пастеризованными сливками.
Кроме того, охлаждение пастеризованного молока при производстве творога могут вести до 30 32oC или до 36 38oC.
Кроме того, охлаждение пастеризованного молока могут проводить в зависимости от вида вырабатываемого сыра и состава закваски.
Кроме того, хранение сыра могут осуществлять при 2 10oC
Кроме того, при производстве творога кислотным способом сквашивания могут вести до кислотности сгустка 75oТ.
Кроме того, при обработке сгустка его могут разрезать на столбики сечением 2х2 см или кубики с ребром 2 см.
Кроме того, после разрезки сгустка его могут подогревать до 36 40oC и выдерживать 15 20 мин.
Кроме того, при производстве творога кислотно-сычужным способом пастеризацию нормализованного молока могут вести при 80oC с выдержкой 20 - 30 с или при 85 87oC.
Кроме того, охлаждение молока могут вести до 30 32oC.
Кроме того, закваска может содержат streptococaus lactis, streptococaus diacefilactis и streptococcus acetoinicus.
Кроме того, дополнительно в составе закваски могут использовать термофильный стрептококк.
Кроме того, наряду с закваской могут использовать хлористый кальций и сычужный фермент.
Кроме того, сквашивание могут вести в течение 6 8 ч с момента внесения в молоко бактериальной закваски.
Кроме того, самопрессование сгустка могут вести 1 2 ч.
Кроме того, прессование творога могут вести в контейнерах, подвешивая лавсановые мешки с творогом на штыри, или в контейнере, выстланном лавсановой тканью.
Кроме того, охлаждение отпрессованного творога могут вести в контейнерах до 3 8oC посредством охлажденного воздуха.
Кроме того, при производстве зернового творога со сливками, пастеризацию могут вести при 75oC с выдержкой 18 20 с.
Кроме того, охлаждение молока могут вести до 30 32oC при сквашивании в течение 6 8 ч.
Кроме того, охлаждение могут вести до 21 23oC при сквашивании в течение 12 16 ч.
Кроме того, могут использовать закваску, приготовленную на смеси чистых культур молочнокислых и ароматизирующих бактерий str. lactis 2 ч. str.diacetilactis 1 ч. str.cremoris 2 ч.
Кроме того, после внесения закваски могут вводить хлористый кальций в виде 40-ного раствора.
Кроме того, могут использовать сычужный фермент из расчета 1 г порошка на 1 т молока в виде 1-ного раствора.
Кроме того, при обработке сгустка последний могут разрезать на кубики с ребром 12,5 14,5 мм.
Кроме того, после разрезки сгусток могут оставлять в покое на 20 30 мин с последующим добавлением воды с температурой 46oC и подогреванием сгустка.
Кроме того, при обработке сгустка, после достижения требуемой температуры, полученное зерно могут вымешивать в течение 30 60 мин.
Кроме того, после вымешивания могут проводить промывку зерна в течение 15 20 мин.
Кроме того, после промывки зерно могут обсушивать.
Кроме того, после обсушки к зерну могут добавлять сливки и соль.
Кроме того, при производстве ацидофильно-дрожжевого творога сквашивание могут проводить закваской, приготовленной на чистых культурах ацидофильной палочки и молочных дрожжей.
Кроме того, полученный сгусток сначала могут разливать в мешки, а затем подвергать самопрессованию.
Кроме того, при производстве творога с осаждением казеина кислой сывороткой молоко могут охлаждать до 38 40oC и заквашивать творожной закваской в количестве до 5
Кроме того, сквашивание могут осуществлять при 37 38oC до кислотности 42 45oТ.
Кроме того, после сквашивания до кислотности 42 45oТ к молоку могут добавлять кислую сыворотку (160 180oТ), нагретую до 32 35oC.
Кроме того, кислую сыворотку могут использовать в количестве, необходимом для доведения смеси до кислотности 62 65oТ.
Кроме того, при производстве творожных изделий творог, выработанный из пастеризованного молока и сливочное масло могут перемешивать, затем вносить сахарный песок или соль, вкусовые и ароматические вещества.
Кроме того, творожную массу могут расфасовывать во фляги или в пропаренные бочки или кадки весом до 70 кг.
Кроме того, при производстве сыра после внесения закваски в молоко могут вносить хлористый кальций, сычужный фермент.
Кроме того, перед прессованием могут осуществлять формование сыра.
Кроме того, после прессования могут проводить посолку сыра.
Кроме того, после посолки сыр могут подвергать созреванию.
Кроме того, после посолки сыр могут обсушивать в помещении с температурой 10 12oC и относительной влажностью 75 85 в течение 8 10 дн.
Кроме того, обсушенные сыры могут опускать в парафиновый сплав, нагретый до 60 65oC на 5 6 с, затем вынимать и выдерживать на воздухе 5 6 с для остывания.
Кроме того, при производстве твердых сычужных сыров с высокой температурой второго нагревания швейцарского и алтайского температуру свертывания молока могут устанавливать в пределах 31 32oC с продолжительностью 30 35 мин.
Кроме того, температуру второго нагревания могут устанавливать для швейцарского сыра в пределах 55 58oC, для алтайского 50 54oC.
Кроме того, после второго нагревания могут проводить вымешивание в течение 30 60 мин.
Кроме того, прессование могут проводить в течение 16 18 ч.
Кроме того, после прессования могут осуществлять посолку сыра.
Кроме того, посолку швейцарского сыра могут проводить в рассоле концентраций не ниже 20 в течение 7 8 дн.
Кроме того, посолку швейцарского сыра могут осуществлять сухой солью в течение 2 3 дн, а затем 4 5 дн в рассоле.
Кроме того, температура рассола может составлять 8 10oC, относительная влажность воздуха солильного помещения 92 95
Кроме того, при выработке советского сыра температуру свертывания молока могут устанавливать в пределах 35 34oC, продолжительность 25 30 мин.
Кроме того, при обработке сгустка разрезку сгустка и постановку зерна могут осуществлять не более 15 20 мин.
Кроме того, температура второго нагревания может составлять 52 - 55oC, продолжительность 25 35 мин.
Кроме того, прессование могут проводить в течение 4 6 ч.
Кроме того, посолку могут вести в рассоле концентрацией не менее 20 при 8 12oC в течение 4 6 сут.
Кроме того, при выработке кубанского и московского сортов сыра температура сквашивания молока может составлять 32 34oC, продолжительность 25 30 мин.
Кроме того, при обработке сгустка разрезку сгуста и постановку зерна могут осуществлять в течение 15 20 мин.
Кроме того, температура второго нагревания может составлять 50 - 54oC, продолжительность 25 35 мин.
Кроме того, после второго нагревания сырного зерна могут вымешивать 45 - 60 мин.
Кроме того, прессование могут вести в течение 3 4 ч при использовании горизонтального пневматического пресса.
Кроме того, прессование могут осуществлять в течение 4 5 ч при использовании пружинно-прессового пресса.
Кроме того, посолку сыра могут осуществлять в рассоле с концентрацией не менее 20 и температурой 8 12oC в течение 4 5 сут.
Кроме того, при выработке твердых сычужных сыров с низкой температурой второго нагревания, костромского, температуру второго нагревания могут устанавливать 32 34oC, продолжительность 25 30 мин.
Кроме того, могут проводить формование сыра из пласта, размер которого устанавливают в зависимости от количества перерабатываемого молока и числа головок по расчету.
Кроме того, прессование большого сыра могут осуществлять 1,5 2 ч под давлением от 10 кг в начале прессования до 20, 30, 40 кг на 1 кг сырной массы в конце прессования.
Кроме того, прессование сыра малого могут вести при давлении 0,5 2,0 атм.
Кроме того, посолку сыра могут осуществлять в рассоле концентрацией не менее 20 температурой 8 12oC.
Кроме того, после посолки, сыр могут обсушивать 2 3 дня при 8 - 12oC и относительной влажности 90 95
Кроме того, могут проводить созревание сыра первые 15 20 сут при 10 - 12oC, затем до 1,5-месячного возраста при 14 16oC и до отгрузки с завода при 10 12oC.
Кроме того, при производстве голландского брускового сыра сквашивание могут производить при 32 34oC, продолжительность 25 30 мин.
Кроме того, при обработке сыра разрезку и постановку зерна могут осуществлять в течение 10 15 мин.
Кроме того, температуру второго нагревания могут устанавливать 39 - 41oC, продолжительность 10 15 мин.
Кроме того, могут проводить формирование сыра из пласта, размер которого устанавливают в зависимости от количества перерабатываемого молока и числа головок по расчету.
Кроме того, могут проводить посолку сыра в рассоле с концентрацией поваренной соли не менее 20 имеющем температуру 8 12oC.
Кроме того, при производстве голландского круглого сыра могут проводить формование из пласта в течение 15 20 мин.
Кроме того, размер пласта могут устанавливать в зависимости от количества перерабатываемого молока и числа головок.
Кроме того, при производстве пошехонского сыра сквашивание могут проводить при 32 34oC в течение 25 30 мин.
Кроме того, второе нагревание могут проводить при 38 40oC в течение 10 12 мин.
Кроме того, после второго нагревания в смесь зерна и сыворотки могут вносить поваренную соль из расчета 200 300 г на 100 кг молока.
Кроме того, могут осуществлять посолку сыра в рассоле, температура которого составляет 8 12oC при концентрации соли не менее 20
Кроме того, при выработке ярославского сыра кислотность пастеризованного и нормализованного молока не выше 19oТ.
Кроме того, закваску могут использовать в количестве 0,5 0,8
Кроме того, второе нагревание могут осуществлять при 40 42oC, продолжительность 10 15 мин.
Кроме того, посолку сыра могут проводить в течение 2 3 сут.
Кроме того, при выработке эстонского сыра могут использовать активизированную бактериальную закваску молочнокислых стрептококков (симбиоз штаммов str. lactis. str. cremoris и str. diacetilactis).
Кроме того, бактериальную закваску для активизации могут смешивать с двойным количеством пастеризованного молока и выдерживают 60 мин при 24 - 26oC.
Кроме того, закваску могут использовать в количестве 1,5 3
Кроме того, смесь молока с закваской могут выдерживать до повышения кислотности 21 22oТ.
Кроме того, сквашивание молока могут проводить при 32 34oC, продолжительность 20 28 мин.
Кроме того, второе нагревание могут осуществлять при 39 49oC в течение 10 15 мин.
Кроме того, могут проводить созревание сыра при 12 17oC, относительной влажности воздуха 85 88
Кроме того, при выработке Угличского сыра могут использовать пастеризованное нормализованное молоко с кислотностью не выше 20oТ.
Кроме того, закваску могут использовать в количестве 0,5 1
Кроме того, температуру второго нагревателя могут устанавливать 37 - 39oC, продолжительность 15 мин, при скорости нагревания на 1o за 2 мин.
Кроме того, после второго нагревания в смесь сырного зерна с сывороткой могут вносить раствор поваренной соли из расчета 200 300 г соли на 100 кг молока.
Кроме того, при выработке степного сыра могут использовать пастеризованное нормализованное молоко с кислотностью не выше 19oТ.
Кроме того, закваску могут использовать в количестве 0,7 1
Кроме того, сквашивание молока могут осуществлять при 32 34oC, продолжительность 25 30 мин.
Кроме того, при обработке сгустка разрезку и постановку зерна могут проводить в течение 10 15 мин.
Кроме того, при обработке сгустка после постановки зерно могут обсушивать в течение 15 25 мин.
Кроме того, могут проводить формование сыра из пласта, собранного в сырной ванне, или специальном формующем устройстве.
Кроме того, при выработке твердых сычужных сыров с повышенным уровнем молочно-кислого процесса, сквашивания молока могут проводить при 32 34oC в течение 30 40 мин.
Кроме того, второе нагревание могут проводить при 41 43oC в течение 20 40 мин.
Кроме того, после второго нагревания сырное зерно могут вымешивать в течение 40 60 мин.
Кроме того, обработку сгустка и сырного зерна могут проводить в течение 120 160 мин.
Кроме того, могут проводить формование сыра путем подачи сырного зерна с отделителя в сырные формы, установленные на передвижном столе с последующим помещением сверху на формы общей воронки.
Кроме того, формование могут проводить путем поступления освобожденного сырного зерна от сыворотки непосредственно в предварительно выложенные индивидуальные формы, установленные на движущемся транспортере.
Кроме того, длительность процесса формования не превышает 10 12 мин.
Кроме того, при выработке сыра Чеддер могут использовать зрелое пастеризованное молоко, которое добавляют в количестве 20 25 к пастеризованному свежему молоку.
Кроме того, закваску, состоящую из штаммов молочнокислых стрептококков str. cremoris 90 95 str. lactis 5 10 и Lbm. plantarum 0,15 могут использовать в количестве 1 2,5 к перерабатываемому молоку.
Кроме того, могут использовать закваску состоящую из культур молочнокислых стрептококков str. cremoris 1,5 и молочнокислых палочек Lbm. casei, Lbm. plantarum или Lbm. bulgaricum доза 0,2 0,6 одной какой любо культуры.
Кроме того, сквашивание могут осуществлять при 30 33oC в течение 30 35 мин.
Кроме того, второе нагревание могут осуществлять при 38 40oC в течение 35 40 мин.
Кроме того, второе нагревание могут осуществлять со скоростью 7o за 3 5 мин.
Кроме того, сырный пласт после подпрессовки и разрезки на блоки могут подвергать чеддеризации.
Кроме того, чеддеризацию могут проводить при температуре сырной массы 32 35oC.
Кроме того, в конце чеддеризации кислотность выделяющей сыворотки должна быть 65 70oТ, pH сырной массы 5,2 5,4.
Кроме того, после чеддеризации сырную массу могут резать.
Кроме того, продолжительность резки сырной массы может составлять 20 30 мин.
Кроме того, после прессования сыра могут охлаждать до 8 10oC.
Кроме того, сыр может быть упакован в пленку.
Кроме того, сыр могут подвергать созреванию в камерах при температурах: в начале процесса в течение 1 1,5 мес при 10 13oC, в последующие 1,4 2 мес при 6 8oC.
Кроме того, созревание могут проводить в течение 3 мес.
Кроме того, при выработке твердых сычужных сыров, созревающих при участии микрофлоры сырной слизи, в частности литовского могут использовать пастеризованное нормализованное молоко с кислотностью не выше 19oТ.
Кроме того, закваску могут использовать в количестве 0,8 1,5
Кроме того, сквашивание молока могут осуществлять при 32 34oC в течение 30 35 мин.
Кроме того, второе нагревание могут проводить при 36 39oC в течение 10 15 мин.
Кроме того, могут проводить посолку сыра в рассоле в течение 2 3 сут.
Кроме того, при выработке Волжского сыра могут использовать пастеризованное нормализованное молоко кислотностью не выше 20oТ.
Кроме того, закваску могут использовать в количестве 0,8 1,5
Кроме того, сквашивание могут проводить при 32 35oC в течение 30 - 35 мин.
Кроме того, могут проводить второе нагревание при 40 42oC в течение 10 15 мин.
Кроме того, после второго нагревания могут осуществлять вымешивание в течение 10 20 мин.
Кроме того, могут проводить посолку в рассоле концентрацией не менее 20 с температурой 8 12oC в течение 2 3 суток.
Кроме того, могут проводить созревание сыра при 12 14oC и относительной влажности 90 93
Кроме того, при выработке пикантного сыра закваску могут использовать в количестве 0,5 1
Кроме того, сквашивание могут проводить при 30 32oC в течение 30 - 35 мин.
Кроме того, могут проводить повторное нагревание при 38 40oC в течение 12 15 мин.
Кроме того, при выработке сыров с пониженным содержанием жира литовский сыр могут использовать пастеризованное нормализованное молоко кислотностью не выше 20oT.
Кроме того, закваску для сыров с низкой температурой нагревания могут использовать в количестве 0,7 1,5
Кроме того, кислотность смеси может составлять 21 22oC.
Кроме того, литовский сыр могут вырабатывать как без использования сывороточных белков, так и с использованием последних.
Кроме того, при выработке сыра с использованием сывороточных белков в нормализованное молоко перед пастеризацией могут вносить сывороточные белки с кислотностью массы 60 80oT и содержанием 20 сухих веществ в количестве 300 500 г на 100 кг молока.
Кроме того, сывороточные белки перед внесением в молоко могут быть разбавлены водой или молоком в соотношении 1:2.
Кроме того, полученную смесь могут гомогенизировать при давлении 75 150 атм.
Кроме того, сквашивание молока могут осуществлять при 30 32oC в течение 30 35 мин.
Кроме того, второе нагревание могут проводить в течение 10 12 мин, устанавливая температуру с учетом нарастания кислотности сыворотки и хода процесса обсушки сырной массы.
Кроме того, после второго нагревания зерно могут обсушивать при непрерывном перемешивании в продолжение 15 20 мин.
Кроме того, могут проводить формование литовского сыра из пласта или насыпью.
Кроме того, при формовании из пласта сырное зерно могут собирать в середину сырной ванны в пласт или направлять в формовочные ванны, удалять сыворотку с последующей подпрессовкой пласта сырной массы.
Кроме того, при формовании насыпью зерно могут освобождать на отделителе от сыворотки, насыпать в подготовленные формы, в которых оно уплотняется.
Кроме того, прессование могут вести в течение 1,5 2 ч с одной перепрессовкой через 30 40 мин.
Кроме того, могут проводить посолку в рассоле с концентрацией 19 20 температуре 8 12oC и продолжительности 2 3 сут.
Кроме того, могут проводить созревание сыра в сырохранилище с температурой 12 14oC, относительной влажностью 87 90 в течение 45 дн.
Кроме того, при производстве Прибалтийского сыра, нормализацию смеси молока можно проводить пахтой в количестве 20 к смеси вместо обезжиренного молока.
Кроме того, закваску для сыров с низкой температурой второго нагревания могут использовать в количестве 0,7 1,5
Кроме того, кислотность смеси молока может составлять 21 21oT.
Кроме того, сквашивание молока могут проводить при 28 30oC в течение 35 40 мин.
Кроме того, Прибалтийский сыр могут подвергать формованию насыпью.
Кроме того, могут посолку сыра проводить в рассоле концентрацией 18 20 температурой 8 12oC и продолжительностью при этом составляет 1,5 - 2,5 сут.
Кроме того, могут проводить созревание сыра в сырохранилище с температурой 12 14oC и относительной влажностью 87 90 в течение 45 дн.
Кроме того, при выработке Каунасского сыра могут использовать 0,8 1,5 закваски.
Кроме того, сквашивание могут осуществлять при 28 30oC в течение 30 40 мин.
Кроме того, могут проводить формование сыра при помощи отделителя сыворотки или наливным способом.
Кроме того, прессование сыра могут проводить при давлении 10 кг на 1 кг сыра в течение 30 60 мин, при температуре воздуха не ниже 18oC.
Кроме того, могут проводить посолку сыра в рассоле концентрацией 18 20 при 8 12oC в течение 24 30 ч.
Кроме того, при выработке Клайпедского сыра сквашивание могут вести при 31 33oC в течение 30 40 мин.
Кроме того, могут проводить формование при помощи отделителя сыворотки или наливным способом.
Кроме того, прессование сыра могут проводить 30 60 мин при давлении 10 кг на 1 кг сырной массы с одной перепрессовкой через 20 30 мин от начала прессования.
Кроме того, могут проводить посолку сыра в рассоле с концентрацией 18 - 20 при 8 12oC в течение 24 30 ч.
Кроме того, при производстве сычужного мягкого сыра, русский камамбер, пастеризацию нормализованной смеси могут осуществлять при 76 78oC с выдержкой в течение 20 25 с или при 80oC с выдержкой 20 25 с.
Кроме того, пастеризованную и охлажденную до 8 10oC смесь могут подвергать созреванию в течение 16 18 ч.
Кроме того, после внесения закваски, молоко могут подогревать до 32 - 33oC.
Кроме того, после внесения закваски могут вносить хлористый кальций из расчета 20 30 г безводной соли на 100 кг молока.
Кроме того, после внесения хлористого кальция могут вносить раствор сычужного фермента и плесени (penic canolidum).
Кроме того, сычужный фермент и плесень могут использовать в количестве 7 л на 18 т перерабатываемого молока.
Кроме того, обработку сгустка могут проводить при достижении его кислотности 16 17oT.
Кроме того, после самопрессования сыр могут солить в пастеризованном рассоле концентрацией 18 20 температурой 14 16oC в течение 40 60 мин.
Кроме того, после посолки, сыры могут обсушивать на штабелях в течение 16 24 ч при 10 13oC и относительной влажности не выше 85
Кроме того, после обсушки сыр могут подвергать созреванию.
Кроме того, при производстве смоленского сыра, в пастеризованное молоко при 76oC с выдержкой 20 25 с могут вносить хлористый кальций и бактериальную закваску молочнокислых культур и ароматообразующих стрептококков в количестве 1 2
Кроме того, хлористый кальций и бактериальную закваску могут вносить при кислотности молока 22 24oT, температуре 30 32oC с выдержкой 40 - 60 мин.
Кроме того, самопрессование могут ввести в течение 8 12 ч.
Кроме того, после самопрессования могут осуществлять посолку в 18 20 рассоле с температурой 10 12oC в течение 10 12 ч.
Кроме того, после посолки сыр могут обсушивать в помещении с температурой 14 15oC и относительной влажностью воздуха 80 85
Кроме того, после обсушки сыр могут обсеменять спорами белой плесени (penic candidum, penic album).
Кроме того, обсушенный сыр могут подвергать созреванию при температуре воздуха 11 13oC и относительной влажности 92 95
Кроме того, сыр могут перетирать на 4 5 день созревания.
Кроме того, на 6 7 день созревания на сыре появляется сырная слизь светло-желтого цвета, которая по мере созревания изменяется до желто-красного.
Кроме того, через 3 5 дней созревания образовавшаяся слизь может быть равномерно распределена по всей поверхности сыра.
Кроме того, при выработке Дорогобужского сыра, в пастеризованное при 76oC с выдержкой 20 25 с молоко могут вносить хлористый кальций и бактериальную закваску в количестве 1,5 2 содержащую штаммы молочнокислых и ароматообразующих бактерий.
Кроме того, хлористый кальций и закваску могут вносить при кислотности молока 21 22oТ, температуре 30 32oC с выдержкой 40 60 мин.
Кроме того, после прессования сыры могут солить в рассоле с концентрацией 18 20 температурой 10 12oC в течение 10 12 ч.
Кроме того, сыры во время посолки могут переворачивать 2 3 раза.
Кроме того, на заводе сыр могут хранить не более 10 дн при 2 10oC, на предприятиях торговли не более 20 дн при 0 5oC, более 1 мес при 0 - 5oC.
Кроме того, при производстве сыра рокфор из коровьего молока, последнее могут использовать с кислотностью не выше 20oТ.
Кроме того, нормализацию молока могут осуществлять путем подачи его с температурой 43 45oC в саморазгружающийся сепаратор-нормализатор, а полученные сливки 26 28 жирности с температурой 43 45oC гологенизируют сначала при давлении 100 атм, а затем при давлении 80 атм с последующим смешиванием их с обезжиренным молоком до необходимости жирности смеси.
Кроме того, охлаждение смеси после пастеризации могут вести до температуры созревания 8 9oC.
Кроме того, в полученную смесь могут вносить хлористый кальций, бактериальную закваску 1,5 2,0 содержащую молочнокислые и ароматообразующие стрептококки, и выдерживать при 30 35oC до нарастания кислотности 23 25oТ с последующим добавлением споры плесени.
Кроме того, плесень могут вносить в виде сухого порошка из расчета 3 4 т на 100 кг молока, предварительно смачивая его пастеризованной водой до консистенции жирной кашицы.
Кроме того, смесь могут выдерживать при температуре сквашивания 30 - 35oC, продолжительность свертывания 60 90 мин.
Кроме того, обработку сгустка могут осуществлять в течение 60 80 мин.
Кроме того, после обработки сгустка, отформованные сыры могут помещать в отделение с температурой воздуха 18 20oC, относительной влажностью 90 - 95 с выдержкой в течение 24 36 ч.
Кроме того, после выдержки, сыр могут солить в рассоле с концентрацией 20% в течение 4 5 дн при 8 10oC.
Кроме того, после посолки сыры могут выдерживать в солильном отделении 3 5 дн с последующим прокаливанием для равномерного и быстрого развития плесени.
Кроме того, созревание сыра могут вести при 6 8 oC, относительной влажности воздуха 92 95 в течение 1,5 2 мес.
Кроме того, при дополнительном созревании в течение 20 30 дн в фольге при 3 5oC сыр приобретает перечный вкус, специфический запах и нежную консистенцию.
Кроме того, посолку могут осуществлять в рассоле с температурой 12 - 15oC с последующим обмыванием, обсушиванием, прокалывание в помещении в сырохранилище с температурой воздуха 6 8oC, относительной влажностью 92 95 на 2 3 нед.
Кроме того, хранение сыра на заводах могут осуществлять не более 15 дн при 2 5oC и относительной влажности не выше 85 в фольге, а на холодильниках и торговых базах при 0 (-5)oC, относительно влажности не выше 85 не более 2 мес, а при 0 5oC не более 1 мес.
Кроме того, при производстве сыров "чанах" и кобийского могут использовать сырое или пастеризованное коровье, овечье, козье или буйволиное молоко, или смесь коровьего с овечьим, козьим и буйволиным в соотношении 1:1 или 3: 1.
Кроме того, при использовании сырого коровьего молока кислотность могут устанавливать 18 21oТ, при использовании смеси коровьего, овечьего, буйволиного, козьего молока кислотность 22 25oТ.
Кроме того, пастеризацию могут проводить при 74 76oC с выдержкой 20 25 с.
Кроме того, в пастеризованное охлажденное молоко с закваской могут вносить хлористый кальций и сыпучий фермент или пепсин.
Кроме того, закваску, состоящую из штаммов молочнокислых и ароматообразующих стрептококков могут использовать в количестве 0,7 1,2 для пастеризации молока и 0,2 0,4 для сырного молока.
Кроме того, сычужный фермент или пепсин могут вносить с расчетом свертывания молока при 32 35oC в течение 30 35 мин.
Кроме того, при обработке сгустка последний могут разрезать, вымешивать в течение 20 25 мин с последующим удалением до 30 сыворотки и нагреванием до 36 38oC.
Кроме того, после нагревания сырное зерно могут вымешивать в течение 24
45 мин.
Кроме того, самопрессование могут проводить до содержания влаги 52 56 в течение 5 6 ч.
Кроме того, после самопрессования сыр могут солить в течение первых 20 - 30 дн в рассоле с температурой 8 12oC и концентрацией 18 22 а затем помещать в рассол с концентрацией 16 18 до конца созревания.
Кроме того, хранение на предприятиях могут проводить в рассолах 16 18-ной концентрации при 6 8oC.
Кроме того, при производстве осетинского сыра молоко могут использовать с кислотностью 18 21oТ.
Кроме того, в пастеризованное охлажденное молоко могут вносить хлористый кальций.
Кроме того, закваска может содержать штамм молочнокислых и ароматообразующих стрептококков в количестве 0,7 1,2
Кроме того, наряду с хлористым кальцием, закваской, в молоко могут вносить сычужный фермент или пепсин с расчетом свертывания молока при 32 - 34oC в течение 30 35 мин.
Кроме того, после самопрессования сыр могут солить в рассоле с температурой 8 12oC и концентрацией 18 20 в течение 4 5 дн.
Кроме того, при отгрузке сыра в зрелом виде, его могут солить в рассоле температурой 8 12oC и концентрацией 18 22 в течение 20 30 дн, а затем до конца созревания в рассоле концентрацией 16 18
Кроме того, при производстве грузинского сыра могут использовать пастеризованное или сырое коровье или овечье молоко или их смеси при соотношении 1:1 3:1.
Кроме того, коровье молоко могут использовать с кислотностью 19 - 20oТ смесь коровьего с овечьим с кислотностью 22 25oТ.
Кроме того, в пастеризованное охлажденное молоко могут вносить хлористый кальций.
Кроме того, закваску, содержащую штаммы молочнокислых и ароматообразующих стрептококков, могут использовать в количестве 0,7 1,2 для пастеризованного молока и в количестве 0,2 0,5 для сырого молока.
Кроме того, наряду с закваской могут использовать сычужный фермент или пепсин из расчета свертывания молока при 32 35oC в течение 30 35 мин.
Кроме того, после самопрессования могут осуществлять посолку сыра в рассоле температурой 8 12oC, концентрацией 18 22 в течение 20 30 дн.
Кроме того, после посолки сыра могут проводить созревание в кислосывороточном рассоле кислотностью 60 70oC, приготовленном из подсырной сепарированной и освобожденной от сывороточных белков тепловой обработкой при 90 95oC сыворотки.
Кроме того, рассол могут использовать с температурой 8 12oC, концентрацией 16 18
Кроме того, хранение могут проводить в рассоле при 6 8oC.
Кроме того, при производстве имеретинского сыра, могут использовать коровье, буйволиное и овечье молоко или смесь коровьего с овечьим, буйволиным молоком в соотношении 1:1 или 3:1.
Кроме того, коровье молоко могут использовать с кислотностью 19 - 21oТ, смесь коровьего с овечьим и буйволиным молоком с кислотностью 22 - 25oТ.
Кроме того, в пастеризованное охлажденное молоко могут вносить хлористый кальций.
Кроме того, закваску, содержащую штаммы молочнокислых и ароматообразующих стрептококков могут использовать в количестве 0,7 1,2
Кроме того, наряду с хлористым кальцием и закваской могут использовать сычужный фермент или пепсин с расчетом свертывания молока при 31 35oC в течение 30 35 мин.
Кроме того, при обработке сгустка, последний могут резать, вымешивать в течение 20 25 мин, нагревать до 39 41oC в течение 10 15 мин.
Кроме того, перед самопрессованием могут осуществлять формование.
Кроме того, после самопрессования могут проводить посолку в рассоле с концентрацией 18 20 температурой 8 12oC в течение 3 5 дн.
Кроме того, при производстве сыра сулугуни могут использовать коровье, овечье, буйволиное, козье молоко или смесь коровьего с овечьим, буйволиным и козьим молоком в соотношении 1:1 или 3:1.
Кроме того, коровье молоко могут использовать с кислотностью 20 - 21oТ, а смесь коровьего с овечьим, буйволиным и козьим с кислотностью 22 - 25oТ.
Кроме того, в пастеризованное охлажденное молоко могут вносить хлористый кальций.
Кроме того, закваску, содержащую штаммы молочнокислых и ароматообразующих стрептококков могут использовать в количестве 0,7 1,2
Кроме того, наряду с хлористым кальцием и закваской могут использовать сычужный фермент или пепсин с расчетом свертывания молока при 31 35oC в течение 30 35 мин.
Кроме того, при обработке сгустка, последний могут резать, обсушивать, проводить второе нагревание в течение 10 15 мин до 34 37oC, удалять до 70 80 сыворотки по мере готовности сырного зерна, формовать из пласта и подпрессовывать.
Кроме того, подпрессованный пласт могут подвергать чеддеризации в ванне под слоем сыворотки температурой 28 32oC в течение 2 3 ч с учетом нарастания кислотности до 140 160oТ.
Кроме того, после чеддеризации, созревшую сырную массу могут резать, вымешивать и формовать.
Кроме того, после самопрессования сыр могут помещать в кислосывороточный рассол с кислотностью 70 80oТ, концентрацией 16 18, температурой 8 - 12oC, в течение 1 3 сут.
Кроме того, при производстве брынзы могут использовать коровье, овечье, козье и буйволиное молоко или смесь коровьего с овечьим, козьим, буйволиным в соотношении 1:1 и 3:1.
Кроме того, коровье молоко могут использовать с кислотностью 18 - 20oТ, смесь коровьего с овечьим, козьим, буйволиным с кислотностью 22 - 26oТ.
Кроме того, в пастеризованное охлажденное молоко могут вносить хлористый кальций.
Кроме того, закваску, содержащую штаммы молочнокислых и ароматообразующих стрептококков, могут использовать в количестве 0,7 1,2 для пастеризованного молока и в количестве 0,2 0,4 для сырого.
Кроме того, наряду с хлористым кальцием, закваской могут использовать сычужный фермент или пепсин из расчета свертывания молока при 28 33oC в течение 40 70 мин.
Кроме того, при обработке сгустка его могут резать, вымешивать в течение 20 30 мин.
Кроме того, самопрессование могут проводить в течение 2 2,5 ч.
Кроме того, после прессования могут проводить посолку в рассоле концентрацией 18 22% температурой 8 12oC в течение 5 дн.
Технический результат также достигается тем, что в способе хранения и подготовки к реализации молочно-белковых продуктов, включающем размещение затаренных продуктов в контейнерах, установку их штабелями, выдержку и подготовку к реализации, по крайней мере, часть операций по доставке затаренных продуктов в контейнеры, и/или установку их штабелями, и/или выдержку, и/или подготовку к реализации, осуществляют с использованием аэропрозрачного устройства, выполненного в виде имеющего не менее трех стенок контейнера с пространственной конфигурацией в виде, по крайней мере, части куба, или параллелепипеда, или призмы с трапециедальной конфигурацией в плане, или в виде сложного многогранника с непараллельными или частично непараллельными гранями, причем высота контейнера составляет 1/2 1/25 от высоты штабеля, его ширина 1/2 1/36 от суммарной ширины совместно расположенных рядов штабелей, а его длина 1/2 1/78 от суммарной длины совместно расположенных рядов штабелей, при этом контейнер имеет жесткий поддон со сплошной или частично аэропрозрачной рабочей поверхностью и смонтированный на нем силовой каркас и/или аэропрозрачное ограждение по крайней мере части стенок, причем аэропрозрачное ограждение по крайней мере двух противоположных стенок контейнера выполняют в виде силовых стержневых вертикально или перекрестно-наклонно ориентированных элементов, а аэропрозрачное ограждение соединяющей их стенки выполняют в виде решетки, или решетки с включением силовых элементов, или сетки, или в виде их сочетаний, при этом контейнер снабжают не менее чем двумя параллельно расположенными верхними опорными элементами, которые выполняют в виде направляющих и располагают соответственно по верхним торцевым граням противоположных несущих боковых стенок, и не менее чем двумя нижними параллельно расположенными ответными верхним опорными элементами, продольные оси которых совмещают со средней вертикальной плоскостью соответствующих боковых стенок, причем опорную поверхность нижних опорных элементов выполняют в поперечном сечении выпуклой или вогнутой в виде сопряженных под углом граней, или криволинейной или комбинированной конфигурации из сочетаний криволинейных и прямолинейных участков, а верхнюю поверхность верхних опорных элементов выполняют в поперечном сечении соответственно вогнутой или выпуклой, а при установке контейнеров в штабели нижний опорный элемент верхнего контейнера возмещают или по меньшей мере частично размещают в верхнем опорном элементе нижерасположенного контейнера, при этом нижние и/или верхние опорные элементы прикрепляют к соответствующим торцевым граням боковых стенок контейнера непосредственно и/или на расстоянии через промежуточные силовые элементы, причем установку их штабелями совершают путем установки контейнера на подъемный механизм на элементах зацепления, которые размещают с нижней стороны поддона контейнера в виде не менее чем двух U-образных или трапециедальных или комбинированной конфигурации проушин, снабженных силовыми направляющими, расположенными симметрично параллельно оси, проходящей через центр проушины нормально к ее поперечному сечению, и/или симметрично относительно средней вертикальной плоскости контейнера, в высотном промежутке между более длинными штырями. При этом выдерживание сыра осуществляют при (-3) (+10)oC, а выдержку творога при 8 12oC путем подачи охлажденного воздуха, причем последний подают в холодильную камеру через проемы, которые расположены в верхней трети по меньшей мере одной из стен камеры.
Кроме того, согласно этому способу высоту контейнера от рабочей поверхности поддона до верхней грани боковых стенок могут принимать равной 0,85 1,7 м.
Кроме того, ширину контейнера между внутренними гранями стенок могут принимать равной 0,95 1,7 м.
Кроме того, длину контейнера могут принимать равной 1,0 1,6 от его ширины.
Кроме того, верхние и/или нижние направляющие могут выполнять в виде уголковых, прокатных или гнутых профилей, причем все направляющие устанавливают раструбом вверх или соответственно вниз.
Кроме того, верхние и/или нижние направляющие могут выполнять в поперечном сечении криволинейными, причем выпуклости криволинейного профиля верхних и/или нижних направляющих ориентируют в одном направлении вверх или вниз в пределах одной или двух стенок контейнера.
Кроме того, радиус кривизны поперечного сечения направляющих могут выполнять переменным по крайней мере на части ширины поперечного сечения.
Кроме того, радиус кривизны поперечного сечения направляющих могут выполнять постоянным по крайней мере на одном или более участках поперечного сечения.
Кроме того, направляющие в поперечном сечении могут выполнять в виде неравнобоких уголков с нулевым или одинаковым смещением линий вершин уголковых профилей относительно средней вертикальной плоскости стенки.
Кроме того, смещение линий вершин уголковых профилей направляющих двух противоположных стенок контейнера могут выполнять симметричным относительно вертикальной плоскости симметрии контейнера, параллельной указанным стенкам.
Кроме того, углы, образованные по крайней мере внутренними гранями верхних направляющих, могут выполнять равными или превышающими углы, образованные внешними гранями нижних направляющих.
Кроме того, нижние направляющие могут выполнять в виде плоской или клиновидной в поперечном сечении полосы.
Кроме того, нижние направляющие могут снабжать в верхней трети их поперечного сечения, не менее чем одной полкой и выполнять их Г-образными или Т-образными, причем среднюю плоскость вертикально ориентированной в поперечном сечении полосы располагают в плоскости, проходящей по геометрическому месту расположения наинизших точек верхней направляющей.
Кроме того, нижние и верхние направляющие по крайней мере на части их длины могут выполнять с клиновидно-переменным углом схождения граней по длине направляющей.
Кроме того, нижнюю направляющую по крайней мере с одного ее конца могут снабжать отгибом с превышением над средней продольной осью направляющей.
Кроме того, верхний конец отгиба нижней направляющей могут жестко соединять с силовыми элементами поддона и/или соответствующим силовым элементом стенки контейнера с образованием жесткого диска.
Кроме того, по крайней мере нижние или верхние направляющие могут размещать на расстоянии соответственно от рабочей поверхности поддона или верхней кромки стенки контейнера, не превышающем 1/3 высоты стенки, считая от рабочей поверхности поддона.
Кроме того, каркас контейнера могут выполнять в виде системы жестко соединенных между собой по крайней мере контурных стержневых элементов, которые выполняют из прокатных и/или гнутых профилей.
Кроме того, две противоположные боковые стенки контейнера могут выполнять с ограждающим заполнением в виде не менее чем одного вертикального или наклонно ориентированного в плоскости стены дополнительного силового элемента каркаса.
Кроме того, дополнительный силовой элемент каркаса каждой из боковых стенок могут ориентировать диагонально от нижнего к верхнему угловому узлу каркаса стенки.
Кроме того, ограждающее заполнение боковых стенок могут выполнять в виде двух перекрестных диагоналей.
Кроме того, ограждающее заполнение по крайней мере двух противоположных боковых стенок могут выполнять с наличием не менее двух параллельно или непараллельно ориентированных элементов каркаса.
Кроме того, ограждение торцевой стены контейнера могут выполнять в виде решетки из стержневых элементов и/или нитей с квадратной, или прямоугольной, или ромбической, или неравносторонней косоугольной конфигурации ячеек.
Кроме того, ограждение по крайней мере одной стенки могут выполнять с включением мелкоячеистой сетки.
Кроме того, контейнер могут снабжать не менее чем одной трансформируемой с возможностью поворота и/или сдвига стенкой и/или крышкой.
Кроме того, контейнер могут выполнять из металла.
Кроме того, по крайней мере часть элементов контейнера могут выполнять из коррозионностойкого материала.
Кроме того, по крайней мере ограждающие и силовые элементы каркаса, расположенные с возможностью непосредственного контакта с пищевыми продуктами, могут выполнять из нержавеющей стали или алюминиевых сплавов.
Кроме того, по крайней мере часть контактирующих с пищевыми продуктами элементов контейнера могут выполнять из металлопласта.
Кроме того, контейнер могут выполнять трапециевидным в плане в виде симметричной или асимметричной трапеции, причем торцевую стену контейнера, совмещенную с меньшим основанием трапеции, выполняют с ограждающим заполнением, а противолежащую торцевую стену, совмещенную с большим основанием трапеции, выполняют с ограждающим заполнением или без него.
Кроме того, контейнер могут выполнять с поперечным сечением по крайней мере на части длины контейнера в виде трапеции с меньшим основанием, совмещенным с рабочей поверхностью поддона контейнера, причем трапецию выполняют симметричной или асимметричной с углом схождения боковых стенок книзу, составляющим 1 10o.
Кроме того, ограждающее заполнение и горизонтальные элементы силового каркаса торцевой стенки контейнера могут выполнять по крайней мере частично выпуклыми в плане, в ту или иную сторону.
Кроме того, по крайней мере ограждающее заполнение и горизонтальные элементы силового каркаса одной стенки контейнера могут выполнять выпуклыми в плане.
Кроме того, примыкание торцевой стенки не менее чем к одной боковой стенке контейнера могут выполнять сопряженным в плане.
Кроме того, конфигурация в плане по крайней мере одной из криволинейных стенок может иметь по крайней мере на части длины стены переменный радиус кривизны.
Кроме того, при установке контейнеров в холодильной камере в штабели по крайней мере часть контейнеров могут располагать по высоте не менее чем в два яруса.
Кроме того, контейнеры могут штабелировать с заполнением не более 95 рабочей высоты холодильной камеры.
Кроме того, для проведения процесса доставки и/или приемки, и/или охлаждения, и/или транспортировки готового продукта контейнера могут дополнительно снабжать вкладышем, который располагают внутри контейнера с возможностью фиксации отсоединения и удаления.
Кроме того, вкладыш могут выполнять из водонепроницаемого материала и снабжают приспособлением для вакуумирования и герметизации.
Кроме того, вкладыш могут выполнять из изотермического материала или полиэтилена, или гофрированного картона, или коробочного картона, или тарного картона с полиэтиленовой прокладкой.
Кроме того, контейнер могут выполнять сборно-разборным.
Кроме того, контейнер могут выполнять с расположенными на внутренней поверхности его стен ярусами направляющими для установки поддонов.
Кроме того, контейнер могут выполнять не менее чем с двумя опорами качения, при этом по крайней мере одну опору качения устанавливают внутри пространства между направляющими или вне промежутка между ними.
Кроме того, направляющие могут выполнить не менее чем с одним разрывом по длине или с выпукло-вогнутым отгибом, в каждом из которых устанавливают не менее одной опоры качения, при этом нижнюю точку опирания опоры качения располагают ниже нижней кромки соответствующей нижней направляющей.
Кроме того, опоры качения могут прикреплять к контейнеру жестко или с возможностью отсоединения и повторного использования на данном или других контейнерах.
Кроме того, по крайней мере часть опор качения могут выполнять поворотными в плане и/или устанавливать с возможностью выполнения поворотных движений контейнера.
Кроме того, опоры качения могут выполнять с возможностью их вертикального, осевого и/или углового перемещения и фиксации.
Кроме того, в поддоне с наружной стороны могут быть образованы ниши, а опоры качения размещены в нишах с фиксированным расположением оси или с возможностью вертикального перемещения оси, выдвижения за пределы поддона и фиксации в этом положении, и обратного утапливания.
Кроме того, поддон могут прикреплять к вышерасположенной части контейнера с возможностью отсоединения.
Кроме того, опорные элементы могут присоединять к соответствующим торцевым граням боковых стенок с возможностью взаимной гравитационной или конструктивно жесткой фиксации.
Кроме того, контейнер может быть снабжен приспособлением для сцепки с другим или другими контейнерами.
Кроме того, приспособление для сцепки может быть расположено по крайней мере на противолежащих торцевых контурных элементах поддона контейнера.
Кроме того, выдержку молочно-белкового продукта творога могут осуществлять при 8 12oC.
Кроме того, выдержку молочно-белкового продукта сыра, на холодильниках или базах промышленности могут осуществлять при температуре воздуха 2 - 10oC, относительной влажности 85 87
Кроме того, выдержку молочно-белкового продукта сыра на холодильниках или базах торгующих организаций могут осуществлять при 2 5oC кратковременно, а длительно при -3oC.
Предлагаемая совокупность признаков экспериментально и полностью обеспечивает достигаемый технический результат за счет оптимально подобранных геометрических размеров и конструктивного исполнения контейнера, используемого по крайней мере на части операции технологического процесса производства, хранения и транспортировки готового продукта.
На фиг. 1 изображен используемый для реализации способа контейнер с аэропрозрачным ограждением, вид с торцевой стенки; на фиг. 2 то же, вид сбоку; на фиг. 3 вид А-А на фиг. 2, вариант выполнения контейнера в виде куба или параллелепипеда; на фиг. 4 вид А-А на фиг. 2, вариант выполнения контейнера в виде призмы с трапециедальной конфигурацией в плане; на фиг. 5 - вид Б-Б на фиг. 2, вариант выполнения контейнера в виде куба или параллелепипеда; на фиг. 6 вид Б-Б на фиг. 2, вариант выполнения контейнера в виде многогранника с непараллельными гранями; на фиг. 7 вариантное выполнение ограждения боковой стенки контейнера, совмещенной с не менее чем одним дополнительным промежуточным силовым элементом каркаса; на фиг. 8 то же, с частичным заполнением ограждения сеткой; на фиг. 9 то же, вариант выполнения ограждающего заполнения стенки контейнера с включением диагонального элемента каркаса; на фиг. 10 то же, вариант выполнения ограждающего заполнения стенки контейнера с включением двух дополнительных диагонально перекрестных элементов каркаса; на фиг. 11 20 фрагмент продольной стенки контейнера, вариантные решения конфигурации и пространственного расположения верхних и нижних направляющих; на фиг. 21 контейнер с трансформируемой, установленной с возможностью поворота крышкой, вид сбоку; на фиг. 22 то же, с трансформируемыми крышкой стенкой, соединенной шарнирно с контейнером и крышкой; на фиг. 23 контейнер в плане, промежуточное сечение с выпуклыми горизонтальными силовыми элементами каркаса; на фиг. 24 контейнер, с опорами качения, расположенными в разрывах направляющих, вид сбоку; на фиг. 25 то же, с опорами качения, расположенными вне промежутков между направляющими; на фиг. 26 ряд контейнеров, сцепленных друг с другом и с автопогрузчиком.
Способ производства, хранения и подготовки к реализации молочно-белковых продуктов, преимущественно творога, творожных изделий и сыра, осуществляют следующим образом.
Производят доставку молока, приемку, сортировку, взвешивание, очистку, пастеризацию, нормализацию, охлаждение, внесение закваски, сквашивание, обработку сгустка, самопрессование, прессование, охлаждение, расфасовку, загрузку в контейнеры, складирование штабелями, хранение сыра при (-3) - (+10)oC и выдержку творога при 8 12oC путем подачи охлажденного воздуха, причем последний подают в холодильную камеру через проемы, которые расположены в верхней трети по меньшей мере одной из стен камеры, и транспортировку готового продукта, при этом по крайней мере часть операций по доставке молока и/или приемке, и/или прессованию, и/или охлаждению, и/или хранению, и/или транспортировке осуществляют с использованием аэропрозрачного устройства в виде контейнера 1, имеющего не менее трех стенок 2, 3, 4. Стенки 2 и 4 являются боковыми, а стенка 3 торцевой. Контейнер 1 имеет пространственную конфигурацию в виде по крайней мере части куба, или параллелепипеда (фиг. 3), или призмы с трапециедальной конфигурацией в плане (фиг. 4), или в виде сложного многогранника с непараллельными (фиг. 6) или частично непараллельными гранями. Высота контейнера 1 составляет 1/2 1/25 от высоты штабеля, его ширина 1/2 1/36 от суммарной ширины совместно расположенных рядов штабелей, а его длина 1/2 1/78 от суммарной длины совместно расположенных рядов штабелей. Контейнер 1 имеет жесткий поддон 5 со сплошной или частично аэропрозрачной рабочей поверхностью 6. По поддоне 5 смонтирован силовой каркас 7 и/или аэропрозрачное ограждающее заполнение 8 по крайней мере части стенок 2, 3, 4. По крайней мере аэропрозрачное ограждение двух противоположных стенок 2 и 4 выполняют в виде силовых стержневых вертикально или перекрестно-наклонно ориентированных элементов 9 (фиг. 9, 10). Аэропрозрачное ограждение 8 стенки 3, соединяющей стенки 2 и 4, выполняют в виде решетки 10, или решетки 11 с включением силовых элементов 12, или сетки 13 или в виде их сочетаний. Контейнер 1 снабжают не менее чем двумя параллельно расположенными верхними опорными элементами 14, которые выполняют в виде направляющих и располагают соответственно по верхним торцевым граням противоположных несущих боковых стенок 2 и 4. Контейнер 1 снабжают также не менее чем двумя параллельно расположенными ответными верхними опорными элементами 14, нижними опорными элементами 15, продольные оси 16 которых совмещают со средней вертикальной плоскостью 17 соответствующих боковых стенок 2 и 4. Опорную поверхность 18 нижних опорных элементов 15 выполняют в поперечном сечении выпуклой или вогнутой в виде сопряженных под углом граней 19, или криволинейной или комбинированной конфигурации из сочетания криволинейных и прямолинейных участков (не показано). Верхнюю поверхность 20 верхних опорных элементов 14 выполняют в поперечном сечении соответственно вогнутой или выпуклой (фиг. 11 20).
При установке контейнеров 1 в штабели нижний опорный элемент 15 верхнего контейнера 1 совмещают, или по меньшей мере частично размещают в верхнем опорном элементе 14 нижерасположенного контейнера 1, при этом нижние 15 и/или верхние 14 опорные элементы прикрепляют к соответствующим торцевым граням боковых стенок 2 и 4 контейнера 1 непосредственно и/или на расстоянии 21 (фиг. 2) через промежуточные силовые элементы 22. Опорные элементы могут быть присоединены с возможностью взаимной гравитационной или конструктивно жесткой фиксации. Расстояние 21 от образующих опорные элементы 15 направляющих до соответствующей торцевой грани стенки 2 или 4 контейнера 1 принимают не более 1/3 высоты контейнера.
Погрузочно-разгрузочные операции с использованием контейнера совершают либо путем установки контейнера на подъемный механизм (не показан) на элементах зацепления 23 (фиг.1), которые размещают с нижней стороны поддона 5 и выполняют в виде не менее чем двух U-образных или трапециедальных или комбинированной конфигурации проушин, снабженных силовыми направляющими 24, расположенными симметрично параллельно оси, проходящей через центр проушины нормально к ее поперечному сечению и/или симметрично относительно средней вертикальной плоскости 25 контейнера, либо контейнера 1 подвешивают на не менее чем двух элементах зацепления в виде силовых Г-образных кронштейнов 26, которые прикрепляют к силовым элементам 12 каркаса стенок 2 и 4 контейнера 1 (фиг. 8). При этом высоту контейнера 1 от рабочей поверхности поддона 5 до верхней грани боковых стенок 2 и 4 могут принимать равной 0,85 1,7 м.
Ширину контейнера 1 между внутренними гранями стенок 2 и 4 могут принимать равной 0,95 1,7 м.
Длину контейнера 1 могут принимать равной 1,0 1,6 от его ширины.
Верхние и/или нижние направляющие, образующие опорные элементы 14 и 15 могут выполнять в виде уголковых 27, прокатных или гнутых профилей, причем все направляющие устанавливают раструбом вверх или соответственно вниз (фиг. 11 14).
Верхние и/или нижние направляющие образующие опорные элементы 14 и 15, могут выполнять в поперечном сечении криволинейными 28, причем выпуклости криволинейного профиля верхних и/или нижних направляющих ориентируют в одном направлении вверх или вниз в пределах одной или двух стенок контейнера (фиг. 5, 16 18).
Радиус кривизны поперечного сечения направляющих могут выполнять переменным по крайней мере на части ширины поперечного сечения.
Радиус кривизны поперечного сечения направляющих могут выполнять постоянным по крайней мере на одном или более участках поперечного сечения.
Направляющие в поперечном сечении могут выполнять в виде неравнобоких уголков с нулевым или одинаковым смещением линий вершин уголковых профилей относительно средней вертикальной плоскости стенки (фиг. 19).
Смещение линий вершин уголковых профилей направляющих двух противоположных стенок 2 и 4 контейнера 1 могут выполнять симметричным относительно вертикальной плоскости симметрии контейнера, параллельной указанным стенкам.
Углы, образованные по крайней мере внутренними гранями верхних направляющих образующих верхние опорные элементы 14 могут выполнять равными или превышающими углы, образованные внешними гранями нижних направляющих, образующих нижние опорные элементы 15.
Нижние направляющие, образующие нижние опорные элементы 15, могут выполнять в виде плоской или клиновидной в поперечном сечении полосы.
Нижние направляющие могут снабжать в верхней трети их поперечного сечения, не менее чем одной полкой и выполнять их Г-образными, причем среднюю плоскость вертикально ориентированной в поперечном сечении полосы располагают в плоскости, проходящей через линию вершин по геометрическому месту расположения наинизших точек верхней направляющей.
Нижние и верхние направляющие по крайней мере на части их длины могут выполнять с клиновидно-переменным углом схождения граней по длине направляющей.
Нижнюю направляющую по крайней мере с одного ее конца могут снабжать отгибом с превышением над средней продольной осью направляющей.
Верхний конец отгиба нижней направляющей могут жестко соединять с силовыми элементами 12 поддона 5 и/или соответствующим силовым элементом стенки контейнера с образованием жесткого диска.
По крайней мере нижние или верхние направляющие могут размещать на расстоянии соответственно от рабочей поверхности поддона 5 или верхней кромки стенки контейнера, не превышающем 1/3 высоты стенки, считая от рабочей поверхности поддона 5.
Каркас контейнера 1 могут выполнять в виде системы жестко соединенных между собой по крайней мере контурных стержневых элементов, которые выполняют ил прокатных и/или гнутых профилей.
Две противоположные боковые стенки 2 и 4 контейнера 1 могут выполнять с ограждающим заполнением в виде не менее чем одного вертикально или наклонно ориентированного в плоскости стены дополнительного силового элемента 29 каркаса.
Дополнительный силовой элемент 29 каркаса каждой из боковых стенок 2 и 4 могут ориентировать диагонально от нижнего 30 к верхнему угловому узлу 31 каркаса стенки.
Ограждающее заполнение боковых стенок выполняют в виде двух перекрестных диагоналей.
Ограждающее заполнение 8 по крайней мере двух противоположных боковых стенок 2 и 4 могут выполнять с наличием не менее двух параллельно или непараллельно ориентированных элементов 32 и 33 каркаса.
Ограждение торцевой стены 3 контейнера могут выполнять в виде решетки из стержневых элементов и/или нитей с квадратной, или прямоугольной, или ромбической, или неравносторонней косоугольной конфигурацией ячеек.
Ограждение по крайней мере одной стенки могут выполнять с включением мелкоячеистой сетки 34 (фиг. 8, 9).
Контейнер 1 могут снабжать не менее чем одной трансформируемой с возможностью поворота и/или сдвига стенкой 35 и/или крышкой 36.
Контейнер могут выполнять из металла, по крайней мере часть элементов контейнера могут выполнять из коррозионностойкого материала.
По крайней мере ограждение и силовые элементы каркаса, расположенные с возможностью непосредственного контакта с пищевыми продуктами, выполняют из нержавеющей стали или алюминиевых сплавов.
По крайней мере часть контактирующих с пищевыми продуктами элементов контейнера 1 могут выполнять из металлопласта.
Контейнер могут выполнять трапециевидным в плане в виде симметричной или асимметричной трапеции, причем торцевую стенку 3 контейнера, совмещенную с меньшим основанием трапеции, выполняют с ограждающим заполнением, а противолежащую торцевую стенку, совмещенную с большим основанием трапеции, выполняют с ограждающим заполнением или без него.
Контейнер могут выполнять с поперечным сечением по крайней мере на части длины контейнера в виде трапеции с меньшим основанием, совмещенным с рабочей поверхностью поддона 5 контейнера, причем трапецию выполняют симметричной или асимметричной с углом схождения боковых стенок книзу, составляющим 1 - 10o.
Ограждающее заполнение 8 и горизонтальные элементы 37 силового каркаса торцевой стенки 3 контейнера по крайней мере частично могут выполнять выпуклыми в плане, в ту или иную сторону.
По крайней мере ограждающее заполнение 8 и горизонтальные элементы силового каркаса одной стенки контейнера могут выполнять выпуклыми в плане.
Примыкание торцевой стенки 3 не менее чем к одной боковой стенке 2 или 4 контейнера могут выполнять сопряженным в плане.
Конфигурация в плане по крайней мере одной из криволинейных стенок может иметь по крайней мере на части длины стенки переменный радиус кривизны.
При установке контейнера 1 в холодильной камере в штабели образуют не менее двух ярусов по высоте.
Контейнеры могут штабелировать с заполнением не более 95 рабочей высоты камеры.
Контейнер 1 могут выполнять не менее чем с двумя опорами качения 38.
Контейнер 1 может быть выполнен с тремя опорами качения 38 или с четырьмя опорами качения 38.
По крайней мере одну опору качения могут устанавливать внутри пространства между направляющими, образующими опорные элементы.
По крайней мере две опоры качения могут размещать по ширине в промежутке между направляющими.
По крайней мере две опоры качения могут размещать вне промежутка между направляющими.
Направляющие могут выполнять не менее чем с одним разрывом по длине или с выпукло-вогнутым отгибом, в каждом из которых устанавливают не менее одной опоры качения, при этом нижнюю точку опирания опоры качения располагают ниже нижней кромки соответствующей нижней направляющей.
Опоры качения могут прикреплять к контейнеру жестко или с возможностью отсоединения и поворотного использования на данном или других контейнерах.
По крайней мере часть опор качения могут выполнять поворотными в плане.
Опоры качения могут выполнять с возможностью вертикального осевого и/или углового перемещения и фиксации.
В поддоне 5 с наружной стороны могут быть образованы ниши, а опоры качения могут быть размещены в нишах с фиксированным расположением оси или с возможностью вертикального перемещения оси, выдвижения за пределы поддона 5 и фиксации в этом положении, и обратного утапливания (не показано).
Поддон 5 могут прикреплять к вышерасположенной части контейнера с возможностью отсоединения.
Опорные элементы могут быть присоединены к соответствующим торцевым граням боковых стенок с возможностью взаимной гравитационной или конструктивно жесткой фиксации.
Контейнер может быть снабжен приспособлением 39 для сцепки с другим или другими контейнерами 1.
Приспособление для сцепки 39 может быть расположено по крайней мере на противолежащих торцевых контурных элементах поддона 5 контейнера 1.
Для проведения процесса охлаждения, и/или выдерживания, и/или транспортировки готового продукта контейнер дополнительно снабжают вкладышем, который располагают внутри контейнера с возможностью фиксации, отсоединения и удаления.
Вкладыш могут выполнять из водонепроницаемого материала и снабжать приспособлением для вакуумирования и герметизации.
Вкладыш могут выполнять из изотермического материала или полиэтилена, или гофрированного картона, или коробочного картона, или тарного картона с полиэтиленовой прокладкой.
Контейнер могут выполнять сборно-разборным.
Контейнер могут также выполнять с расположенными на внутренней поверхности его стен ярусами направляющими для установки поддонов.
Способом может быть также предусмотрено то, что доставку молока осуществляют по графику во флягах, при этом приемку молока ведут утреннюю и вечернюю, а сортировку молока проводят в зависимости от физико-химических и бактериологических показателей с последующим разделением его на первый, второй сорт и несортовое.
Очистку молока от механических примесей могут проводить фильтрованием с помощью фильтрующего материала.
Очистку молока могут осуществлять с помощью сепаратора-молокоочистителя.
Очистку молока преимущественно ведут после предварительного нагрева до 35 45oC.
Возможна холодная очистка молока без подогрева при кислотности молока не выше 18oT и содержании общего количества микроорганизмов в 1 мл не выше 500 тыс. клеток.
Очистку молока преимущественно осуществляют бактофугированием для удаления до 98 содержащихся в нем микроорганизмов путем повышения скорости централизования без использования термической обработки.
Пастеризацию молока при производстве творога осуществляют при 80oC с выдержкой 20 30 с или при 85 87oC.
Кроме того, пастеризацию молока при производстве сыра проводят при 71 - 72oC с выдержкой 20 25 с или при 74 76oC с выдержкой 20 25 с.
Нормализацию молока проводят путем смешивания его с пастеризованным обезжиренным молоком или с пастеризованными сливками.
Охлаждение пастеризованного молока при производстве творога ведут преимущественно до 30 32oC или до 36 38oC.
Охлаждение пастеризованного молока проводят в зависимости от вида вырабатываемого сыра и состава закваски.
Хранение сыра осуществляют преимущественно при 2 10oC. Причем при производстве творога кислотным способом сквашивание ведут до кислотности сгустка 75oT.
Кроме того, при обработке сгустка его разрезают на столбики сечением 2х2 см или кубики с ребром 2 см, причем после разрезки сгусток подогревают до 36
40oC и выдерживают 15 20 мин.
При производстве творога кислотно-сычужным способом, пастеризацию нормализованного молока ведут при 80oC с выдержкой 20 30 с или при 85 - 87oC.
Кроме того, охлаждение молока ведут до 30 32oC.
Закваска может содержать Str. lactis, str. diacetilactis и str. acetoinicus при этом дополнительно в составе закваски используют термофильный стрептококк.
Наряду с закваской могут использовать хлористый кальций и сычужный фермент.
Сквашивание в основном ведут в течение 6 8 ч с момента внесения в молоко бактериальной закваски.
Кроме того, самопрессование сгустка ведут 1 2 ч.
Прессование творога могут вести в контейнерах, подвешивая лавсановые мешки с творогом на штыри, или в контейнере, выстланном лавсановой тканью.
Охлаждение отпрессованного творога могут вести в контейнерах до 3 - 8oC посредством охлажденного воздуха.
При производстве зерненого творога со сливками пастеризацию ведут преимущественно при 75oC с выдержкой 18 20oC.
Охлаждение молока ведут до 30 32oC при сквашивании в течение 6 8 ч, причем охлаждение ведут до 21 23oC при сквашивании в течение 12 16 ч, используют закваску, приготовленную на смеси чистых культур молочнокислых и ароматизирующих бактерий Str. lactis 2 ч. Str. diacetilactis 1 ч. cremoris 2 ч. после внесения закваски вводят хлористый кальций в виде 40-ного раствора, при этом используют сычужный фермент из расчета 1 г порошка на 1 т молока в виде 1-ного раствора, а при обработке сгустка последний разрешают на кубики с ребром 12,5 14,5 мм, при этом после разрезки сгусток оставляют в покое на 20 30 мин с последующим добавлением воды с температурой 46oC и подогреванием сгустка.
При обработке сгустка, после достижения требуемой температуры, полученное зерно вымешивают в течение 30 60 мин, после вымешивания проводят промывку зерна в течение 15 20 мин, после промывки зерно обсушивают, а после обсушки к зерну добавляют сливки и соль.
Кроме того, при производстве ацидофильно-дрожжевого творога сквашивание проводят закваской, приготовленной на чистых культурах ацидофильной палочки и молочных дрожжей, причем полученный сгусток сначала разливают в мешки, а затем подвергают самопрессованию.
При производстве творога с осаждением казеина кислой сывороткой, молоко охлаждают до 38 40oC и заквашивают творожной закваской в количестве до 5
Кроме того, сквашивание осуществляют при 37 38oC до кислотности 42 45oT, а после сквашивания до кислотности 42 45oT к молоку добавляют кислую сыворотку (160 180oT), нагретую до 32 35oC, причем кислую сыворотку используют в количестве, необходимом для доведения смеси до кислотности 62 65oT.
При производстве творожных изделий, творог, выработанный из пастеризованного молока, и сливочное масло перемешивают, затем вносят сахарный песок или соль, вкусовые и ароматические вещества, причем творожную массу расфасовывают во фляги или в пропаренные бочки или кадки весом до 70 кг.
При производстве сыра после внесения закваски в молоко вносят хлористый кальций, сычужный фермент.
Перед прессованием могут осуществлять формование сыра.
После прессовки могут проводить посолку сыра, а после посолки сыр подвергают созреванию, причем после посолки сыр обсушивают в помещении с температурой 10 12oC и относительной влажностью 75 85 в течение 8 - 10 дн, а обсушенные сыры опускают в парафиновый сплав, нагретый до 60 - 65oC, на 5 6 с, затем вынимают и выдерживают на воздухе 5 6 с для остывания.
При производстве твердых сычужных сыров с высокой температурой второго нагревания швейцарского и алтайского температуру свертывания молока устанавливают в пределах 31 32oC с продолжительностью 30 35 мин, причем температуру второго нагревания устанавливают для швейцарского сыра в пределах 55 58oC, для алтайского 50 54oC, а после второго нагревания проводят вымешивание в течение 30 60 мин. при этом прессование проводят в течение 16 18 ч, после прессования осуществляют посолку сыра, а посолку швейцарского сыра проводят в рассоле концентрацией не ниже 20 в течение 7 8 дн, причем посолку швейцарского сыра осуществляют сухой солью в течение 2 3 дн, а затем 4 5 дн в рассоле, температура рассола составляет 8 10oC, относительная влажность воздуха сольного помещения 92 95 при выработке же советского сыра температуру свертывания молока устанавливают в пределах 32 34oC, продолжительность 25 30 мин, при этом при обработке сгустка разрезку сгустка и постановку зерна осуществляют не более 15 20 мин, а температура второго нагревания составляет 52 55oC, продолжительность 25 35 мин, прессование проводят в течение 4 6 ч, посолку ведут в рассоле концентрацией не менее 20 при 8 12oC в течение 4 6 сут.
При выработке кубанского и московского сортов сыра температура сквашивания молока составляет в пределах 32 34oC, продолжительность 25 - 30 мин, при этом при обработке сгустка разрезку сгустка и постановку зерна осуществляют в течение 15 20 мин, температура второго нагревания составляет 50 54oC, продолжительность 25 35 мин, после второго нагревания сырное зерно вымешивают 45 60 мин, прессование ведут в течение 3 4 ч, при использовании горизонтального пневматического пресса, прессование осуществляют в течение 4 5 ч при использовании пружинно-прессового пресса, а посолку сыра осуществляют в рассоле с концентрацией не менее 20 и температурой 8 - 12o С в течение 4 5 сут.
При выработке твердых сычужных сыров с низкой температурой второго нагревания, костромского, температуру второго нагревания устанавливают 32 - 34oC, продолжительность 25 30 мин, причем проводят формование сыра из пласта, размер которого устанавливают в зависимости от количества перерабатываемого молока и числа готовок по расчету, прессование большого сыра осуществляют 1,5 2 ч, под давлением от 10 кг в начале прессования до 20, 30, 40 кг на 1 кг сырной массы в конце прессования, прессование сыра малого ведут при давлении 0,5 2,0 атм, посолку сыра осуществляют в рассоле концентрацией не менее 20 температурой 8 12oC, после посолки сыр обсушивают 2 3 дня при 8 12oC и относительной влажности 90 95 при этом проводят созревание сыра первые 15 20 сут при 10 12oC, затем до 1,5-месячного возраста при 14 16oC и до отгрузки с завода при 10 12oC, а при производстве голландского брускового сыра сквашивание проводят при 32 - 34oC, продолжительность 25 30 мин, кроме того, при обработке сыра разрезку и поставку зерна осуществляют в течение 10 15 мин, температуру второго нагревания устанавливают 39 41oC, продолжительность 10 15 мин, проводят формирование сыра из пласта, размер которого устанавливают в зависимости от количества перерабатываемого молока и числа головок по расчету, проводят посолку сыра в рассоле с концентрацией поваренной соли не менее 20 имеющем температуру 8 12oC, при производстве голландского круглого сыра проводят формование из пласта в течение 15 20 мин, а размер пласта устанавливают в зависимости от количества перерабатываемого молока и числа головок.
Кроме того, при производстве пошехонского сыра сквашивание проводят при 32 34oC в течение 25 30 мин, второго нагревание проводят при 38 - 40oC в течение 10 12 мин, после второго нагревания в смесь зерна и сыворотка вносят подогреваемую соль из расчета 200 300 г на 100 кг молока, осуществляют посолку сыра в рассоле, температура которого составляет 8 - 12oC при концентрации соли не менее 20
Кроме того, при выработке ярославского сыра кислотность пастеризованного и нормализованного молока не выше 19oТ, закваску используют в количестве 0,5 0,8 второе нагревание осуществляют при 40 42oC, продолжительность 10 15 мин, а посолку сыра проводят в течение 2 3 сут.
Кроме того, при выработке эстонского сыра используют активированную бактериальную закваску молочнокислых стрептококков (симбиоз штаммов Str.Lactis, cremaris и Str.diacetilactis), бактериальную закваску для активизации смешивают с двойным количеством пастеризованного молока и выдерживают 60 мин при 24 26oC, закваску используют в количестве 1,5 3 смесь молока с закваской выдерживают до повышения кислотности 21 - 22oТ, сквашивание молока проводят при 32 34oC, продолжительность 20 28 мин, второе нагревание осуществляют при 39 40oC в течение 10 15 мин, а также проводят созревание сыра при 12 17oC, относительной влажности воздуха 85 88
Кроме того, при выработке Угличского сыра используют пастеризованное нормализованное молоко с кислотностью не выше 20oТ, закваску используют в количестве 0,5 1 температуру второго нагревания устанавливают 37 - 39oC, продолжительность 15 мин при скорости нагревания на 1o за 3 мин, а после второго нагревания в смесь сырного зерна с сывороткой вносят раствор поваренной соли из расчета 200 300 г соли на 100 кг молока.
Кроме того, при выработке степного сыра используют пастеризованное нормальное молоко с кислотностью не выше 19oТ, закваску используют в количестве 0,7 1 сквашивание молока осуществляют при 32 34oC, продолжительность 25 30 мин, причем при обработке сгустка разрезку и постановку зерна проводят в течение 10 15 мин, а при обработке сгустка после постановки зерно обсушивают в течение 15 25 мин, при этом второе нагревание проводят при 40 42oC в течение 10 15 мин, а также проводят формование сыра из пласта, собранного в сырной ванне, или специальном формующем устройстве.
При выработке твердых сыров с повышенным уровнем молочнокислого процесса, сквашивание молока проводят при 32 34oC в течение 30 40 мин, причем второе нагревание проводят при 41 43oC в течение 20 40 мин, после второго нагревания сырное зерно вымешивают в течение 40 60 мин, обработку сгустка и сырного зерна проводят в течение 120 160 мин, проводят формование сыра путем подачи сырного зерна с отделителя в сырные формы, установленные на передвижном столе с последующим помещением сверху на формы общей воронки, при формование проводят путем поступления освобожденного сырного зерна от сыворотки непосредственно в предварительно выложенные индивидуальные формы, установленные на движущемся транспорте, а длительность процесса формования не превышает 10 12 мин.
Кроме того, при выработке сыра Чеддер используют зрелое пастеризованное молоко, которое добавляют в количестве 20 25 к пастеризованному свежему молоку, при этом закваску, состоящую из штаммов молочнокислых стрептококков Str.crem 90 95 Str.Lactis 5 10 и Lbm. plantarum 0,15 используют в количестве 1 2,5 к перерабатываемому молоку.
Может быть использована закваска состоящая из культур молочнокислых стрептококков Str. cremotis 1,5 и молочнокислых палочек Lbm.casei, Lbm. plantarum или Lbm.bulgaricum доза 0,2 0,6 одной какой-либо культуры.
При этом, сквашивание осуществляют при 30 33oC в течение 30 35 мин, второе нагревание осуществляют при 38 40oC в течение 35 40 мин, со скоростью 7oC за 3 5 мин, а сырный пласт после подпрессовки и разрезки на блоки подвергают чеддеризации, причем чеддеризацию проводят при температуре сырной массы 32 38oC, в конце процесса чеддеризации кислотность выделяющейся сыворотки должна быть 65 70oТ, pH сырной массы 5,2 5,4, после чеддеризации сырную массу режут, а продолжительность резки сырной массы составляет 20 30 мин.
Кроме того, после прессования сыры охлаждают до 8 10oC, возможна упаковка в пленку, сыр может быть подвергнут созреванию в камерах при температурах: в начале процесса в течение 1 1,5 мес при 10 13oC, в последующие 1,4 2 мес при 6 8VC, причем созревание проводят в течение 3 мес.
При выработке твердых сычужных сыров, созревающих при участии микрофлоры сырной слизи, в частности литовского, используют пастеризованное нормализованное молоко с кислотностью не выше 19VТ, при этом закваску используют в количестве 0,8 1,5 сквашивание молоко осуществляют при 32 - 34oC в течение 30 35 мин, второе нагревание проводят при 36 39oC в течение 10 15 мин, а также может быть произведена посолка в рассоле в течение 2 3 сут.
Кроме того, при выработке Волжского сыра используют пастеризованное нормализованное молоко кислотностью не выше 20oТ.
Вместе с тем, закваску используют в количестве 0,8 1,5 сквашивание проводят при 32 35oC в течение 30 35 мин, проводят второе нагревание при 40 42oC в течение 10 15 мин и после второго нагревания осуществляют вымешивание в течение 10 20 мин, проводят посолку в рассоле концентрацией не менее 20 с температурой 8 12oC в течение 2 3 сут, проводят созревание сыра при 12 14oC и относительной влажности 90 93 причем при выработке пикантного сыра закваску используют в количестве 0,5 - 1 сквашивание проводят при 30 32oC в течение 30 35 мин и проводят второе нагревание при 36 40oC в течение 12 15 мин.
При выработке сыров с пониженным содержанием жира литовский сыр, используют пастеризованное нормализованное молоко кислотностью не выше 20oТ, а закваску для сыров с низкой температурой нагревания используют в количестве 0,7 1,5 при этом кислотность готовой смеси составляет 21 - 22oТ.
Кроме того, литовский сыр вырабатывают как без использования сывороточных белков, так и с использованием последних, причем при выработке сыра с использованием сывороточных белков в нормализованное молоко перед пастеризацией вносят сывороточные белки с кислотностью массы 60 80oТ и содержанием 20 сухих веществ в количестве 300 500 г на 100 кг молока, при этом сывороточные белки перед внесением в молоко разбавляют водой или молоком в соотношении 1 2, полученную смесь гомогенизируют при давлении 75 150 атм, а сквашивание молока осуществляют при 30 32oC в течение 30 35 мин.
Причем второе нагревание проводят в течение 10 12 мин, устанавливая температуру с учетом нарастания кислотности сыворотки и хода процесса обсушки сырной массы, после второго нагревания зерно обсушивают при непрерывном перемешивании в продолжение 15 20 мин.
Кроме того, формование литовского сыра проводят из пласта или насыпью, причем при формовании из пласта сырное зерно собирают в середину сырной ванны в пласт или направляют в формовочные ванны, удаляют сыворотку с последующей подпрессовкой пласта сырной массы, а при формовании насыпью зерно освобождают на отделителе от сыворотки, насыпают в подготовленные формы, в которых оно уплотняется.
Вместе с тем прессование ведут в течение 1,5 2 ч с одной перепрессовкой через 30 40 мин, проводят посолку в рассоле с концентрацией 19 20 температуре 8 12oC и продолжительности 2 3 сут, а также проводят созревание сыра в сырохранилище с температурой 12 14oC, относительной влажностью 87 90 в течение 45 дн.
При производстве Прибалтийского сыра, нормализацию смеси молока можно проводить пахтой в количестве 20 к смеси вместо обезжиренного молока, причем закваску для сыров с низкой температурой второго нагревания используют в количестве 0,7 1,5 кислотность смеси молока составляет 21 22oТ, сквашивание молока проводят при 28 30oC в течение 35 40 мин, подвергают формованию насыпью, проводят посолку сыра в рассоле концентрацией 18 20 температурой 8 12oC и продолжительностью при этом составляет 1,5 2,5 сут, а также проводят созревание сыра в сырохранилище с температурой 12 14oC и относительной влажностью 87 90% в течение 45 дн.
При выработке Каунасского сыра используют 0,8 1,5 закваски, причем сквашивание осуществляют при 28 30oC в течение 30 40 мин, проводят формование сыра при помощи отделителя сыворотки или наливным способом, прессование сыра проводят при давлении 10 кг на 1 кг сыра в течение 30 60 мин, при температуре воздуха не ниже 18oC, а также проводят посолку сыра в рассоле концентрацией 18 20 при 8 12oC в течение 24 30 ч.
При выработке Клайпедского сыра сквашивание ведут при 31 33oC в течение 30 40 мин, причем проводят формование при помощи отделителя сыворотки или наливным способом, прессование сыра проводят при давлении 10 кг на 1 кг сырной массы с одной перепрессовкой через 20 30 мин от начала прессования, а также проводят посолку сыра в рассоле с концентрацией 18 20 при 8 12oC в течение 24 30 ч.
При производстве сычужного мягкого сыра, русский камамбер, пастеризацию нормализованной смеси осуществляют при 76 78oC с выдержкой в течение 20 25 с или при 80oC с выдержкой 20 25 с, причем пастеризованную и охлажденную до 8 10oC смесь подвергают созреванию в течение 16 18 ч.
Кроме того, после внесения закваски молоко подогревают до 32 33oC или после внесения закваски, вносят хлористый кальций из расчета 20 30 г безводной соли на 100 кг молока, а после внесения хлористого кальция вносят раствор сычужного фермента и плесени (penic candidum) причем сычужный фермент и плесень используют в количестве 7 л на 18 т перерабатываемого молока.
Кроме того, обработку сгустка проводят при достижении его кислотности 16 17oТ, после самопрессования сыр солят в пастеризованном рассоле концентрацией 18 20 температурой 14 16oC в течение 40 60 мин, при этом после посолки сыры обсушивают на штабелях в течение 16 24 ч при 10 - 13oC и относительной влажности не выше 85 а после обсушки сыр подвергают созреванию.
При этом, при производстве смоленского сыра, в пастеризованное молоко при 76oC с выдержкой 20 25 с вносят хлористый кальций и бактериальную закваску молочнокислых культур и ароматообразующих стрептококков в количестве 1 2 причем хлористый кальций и бактериальную закваску вносят при кислотности молока 22 24oТ, температуре 30 32oC с выдержкой 40 - 60 мин.
Кроме того, самопрессование ведут в течение 8 12 ч, после самопрессования осуществляют посолку в 18 20 рассоле с температурой 10 - 12oC в течение 10 12 ч, причем после посолки сыр обсушивают в помещении с температурой 14 15oC и относительной влажностью воздуха 80 85 после обсушки сыр обсеменяют спорами белой плесени (penic candidum, penic album), а обсушенный сыр подвергают созреванию при температуре воздуха 11 - 13oC и относительной влажности 92 95
Вместе с тем, сыр перетирают на 4 5 день созревания, на 6 7 день созревания на сыре появляется сырная слизь светло-желтого цвета, которая по мере созревания изменяется до желто-красного, а через 3 5 дн созревания образовавшуюся слизь равномерно распределяют по всей поверхности сыра.
Кроме того, при выработке Дорогобужского сыра, в пастеризованное при 76oC с выдержкой 20 25 с молоко вносят хлористый кальций и бактериальную закваску в количестве 1,5 2 содержащую штаммы молочнокислых и ароматообразующих бактерий, хлористый кальций и закваску вносят при кислотности молока 21 22oТ, температуре 30 32oC с выдержкой 40 - 60 мин, причем после прессования сыры солят в рассоле с концентрацией 18 20 температурой 10 12oC в течение 10 12 ч, во время посолки сыры переворачивают 2 3 раза, на заводе сыр хранят не более 10 дн при 2 10oC, на предприятиях торговли не более 20 дн при 0 5oC, более 1 мес при 0 5oC, при этом при производстве сыра рокфор из коровьего молока последнее используют с кислотностью не выше 20oТ.
Кроме того, нормализацию молока осуществляют путем подачи его с температурой 43 45oC в саморазгружающийся сепаратор-нормализатор, полученные сливки 26 28-ной жирности с температурой 43 45oC гомогенизируют сначала при давлении 100 атм, а затем при давлении 80 атм с последующим смешиванием их с обезжиренным молоком до необходимой жирности смеси.
Кроме того, охлаждение смеси после пастеризации ведут до температуры созревания 8 9oC, в полученную смесь вносят хлористый кальций, бактериальную закваску 1,5 2,0 содержащую молочнокислые и ароматообразующие стрептококки и выдерживают при 30 35oC до нарастания кислотности 23 25oТ с последующим добавлением споры плесени вносят в виде сухого порошка из расчета 3 4 т на 100 кг молока, предварительно смачивая его пастеризованной водой до консистенции жирной кашицы, смесь выдерживают при температуре сквашивания 30 35oC, продолжительность свертывания 60 90 мин, а обработку сгустка осуществляют в течение 60 80 мин; после обработки сгустка отформованные сыры помещают в отделение с температурой воздуха 18 20oC, относительной влажностью 90 95 с выдержкой в течение 24 36 ч, после выдержки сыр солят в рассоле с концентрацией 20 в течение 4 5 дн при 8 10oC, а после посолки сыры выдерживают в солильном отделении 3 5 дн с последующим прокалыванием для равномерного и быстрого развития плесени.
Созревание сыра ведут при 6 8oC, относительной влажности воздуха 92 95 в течение 1,5 2 мес, а при дополнительном созревании в течение 20 - 30 дн в фольге при 3 5oC сыр приобретает перечный вкус, специфический запах и нежную консистенцию.
При этом посолку осуществляют в рассоле с температурой 12 15oC с последующим омыванием, обсушиванием, прокалыванием и помещением в сырохранилище с температурой воздуха 6 8oC, относительной влажностью 92 95 на 2 3 нед, а хранение сыра на заводах осуществляют не более 15 дн при 2 5oC и относительной влажности не выше 85 в фольге, а на холодильниках и торговых базах при 0 5oC, относительной влажности не выше 85 не более 2 мес, а при 0 5oC не более 1 мес.
При производстве сыров "Чанах" и Кобийского используют сырое или пастеризованное коровье, овечье, козье или буйволиное молоко, или смесь коровьего с овечьим, козьим и буйволиным в соотношении 1:1 или 3:1, причем при использовании сырого коровьего молока кислотность устанавливают 18 21oТ, при использовании смеси коровьего, овечьего, буйволиного, козьего молока - кислотность 22 25oТ.
Кроме того, растеризацию проводят при 74 76oC с выдержкой 20 25 с.
Кроме того, в пастеризованное охлажденное молоко с закваской вносят хлористый кальций и сычужный фермент или пепсин, причем закваску, состоящую из штаммов молочнокислых и ароматообразующих стрептококков используют в количестве 0,7 1,2 для пастеризованного молока и 0,2 0,4 для сырого молока, а сычужный фермент или пепсин вносят с расчетом свертывания молока при 32 35oC в течение 30 35 мин.
Кроме того, при обработке сгустка последний разрезают, вымешивают в течение 20 25 мин с последующим удалением до 30 сыворотки и нагреванием до 36 38oC, причем после нагревания сырное зерно вымешивают в течение 24 - 45 мин.
Кроме того, самопрессование проводят до содержания влаги 52 56 в течение 5 6 ч, после самопрессования сыр солят в течение первых 20 30 дн в рассоле температурой 8 12oC и концентрацией 18 22 а затем помещают в рассол с концентрацией 16 18 до конца созревания, хранение же на предприятиях проводят в рассолах 16 18-ной концентрации при 6 8oC.
Кроме того, при производстве Осетинского сыра используют молоко с кислотностью 18 21oТ, в пастеризованное охлажденное молоко вносят хлористый кальций, закваска содержит штаммы молочнокислых и ароматообразующих стрептококков в количестве 0,7 1,2 наряду с хлористым кальцием, закваской, в молоко вносят сычужный фермент или пепсин с расчетом свертывания молока при 32 34oC в течение 30 35 мин, самопрессования сыр солят в рассоле с температурой 8 12oC и концентрацией 18 20 в течение 4 5 дн, а при отгрузке сыра в зрелом виде его солят в рассоле температурой 8 - 12oC и концентрацией 18 22 в течение 20 30 дн, а затем до конца созревания в рассоле концентрацией 16 18
При производстве Грузинского сыра используют пастеризованное или сырое коровье или овечье молоко или их смеси при соотношении 1:1 3:1, причем коровье молоко используют с кислотностью 19 20oТ, смесь коровьего с овечьим с кислотностью 22 25oТ, а в пастеризованное охлажденное молоко вносят хлористый кальций.
Кроме того, закваску, содержащую штаммы молочнокислых и ароматообразующих стрептококков, используют в количестве 0,7 1,2 для пастеризованного молока ив количестве 0,2 0,5 для сырого молока, наряду с закваской используют сычужный фермент или пепсин из расчета свертывания молока при 32 35oC в течение 30 35 мин.
Кроме того, после самопрессования осуществляют посолку сыра в рассоле c температурой 8 12oC, концентрацией 18 22 в течение 20 30 дн, после посолки сыра проводят созревание в кислосывороточном рассоле кислотностью 60 - 70oТ, приготовленном из подсырной сепарированной и освобожденной от сывороточных белков тепловой обработкой при 90 95oC, причем рассол используют с температурой 8 12oC, концентрацией 16 18
Кроме того, хранение сыра проводят в рассоле при 6 8oC.
При производстве Имеретинского сыра используют коровье, буйволиное и овечье молоко или смесь коровьего с овечьим, буйволиным молоком в соотношении 1: 1 или 3:1, при этом коровье молоко используют с кислотностью 19 21oТ, смесь коровьего с овечьим и буйволиным молоком с кислотностью 22 25oТ.
Кроме того, в пастеризованное охлажденное молоко вносят хлористый кальций, закваску, содержащую штаммы молочнокислых и ароматообразующих стрептококков, используя в качестве 0,7 1,2 а наряду с хлористым кальцием и закваской используют сычужный фермент или пепсин с расчетом свертывания молока при 31 35oC в течение 30 35 мин.
При обработке сгустка последний режут, вымешивают в течение 20 25 мин, нагревают до 39 41oC в течение 10 15 мин. Перед самопрессованием осуществляют формование сыра, а после самопрессования проводят посолку в рассоле с концентрацией 18 20 температурой 8 12oC в течение 3 5 дн.
При производстве сыра Сулугуни используют коровье, овечье, буйволиное, козье молоко или смесь коровьего с овечьим, буйволиным и козьим молоком в соотношении 1:1 или 3:1, причем коровье молоко используют с кислотностью 20
21oТ, а смесь коровьего с овечьим, буйволиным и козьим с кислотностью 22 - 25oТ.
Кроме того, в пастеризованное охлажденное молоко вносят хлористый кальций, закваску, содержащую штаммы молочнокислых и ароматообразующих стрептококков, используют в количестве 0,7 1,2 Наряду с хлористым кальцием и закваской могут использовать сычужный фермент или пепсин с расчетом свертывания молока при 31 35oC в течение 30 35 мин.
Кроме того, при обработке сгустка, последний режут, обсушивают, проводят второе нагревание в течение 10 15 мин до 34 37oC, удаляют до 70 80 сыворотки по мере готовности сырного зерна, формуют из пласта и подпрессовывают, а подпрессованный пласт подвергают чеддеризации в ванне под слоем сыворотки температурой 28 32oC в течение 2 3 ч, с учетом нарастания кислотности до 140 160oТ и после чеддеризации созревшую сырную массы режут, вымешивают, формуют.
Кроме того, после самопрессования сыр помещают в кислосывороточный рассол с кислотностью 70 80oТ, концентрацией 16 18 температурой 8 - 12oC в течение 1 3 сут.
При производстве брынзы используют коровье, овечье, козье и буйволиное молоко или смесь коровьего с овечьим, козьим, буйволиным в соотношении 1:1 и 3:1.
Коровье молоко используют с кислотностью 18 20oТ, смесь коровьего с овечьим, козьим, буйволиным с кислотностью 22 26oТ, в пастеризованное охлажденное молоко вносят хлористый кальций. В закваску, содержащую штаммы молочнокислых и ароматообразующих стрептококков, используют в количестве 0,7 - 1,2 для пастеризованного молока и в количестве 0,2 0,4 сырого.
Наряду с хлористым кальцием, закваской используют сычужный фермент или пепсин из расчета свертывания молока при 28 33oC в течение 40 70 мин.
Кроме того, при обработке сгустка, его режут, вымешивают в течение 20 - 30 мин, самопрессование проводят в течение 2 2,5 ч. После прессования проводят посолку в рассоле концентрацией 18 22 температурой 8 12oC в течение 5 дн.
Способ хранения и подготовки к реализации молочно-белковых продуктов, преимущественно, творога, творожных изделий и сыра осуществляют следующим образом.
Проводят размещение затаренных продуктов в контейнерах, установку их штабелями, выдержку сыра при (-3) (+10)oC, выдержку творога при 8 - 12oC путем подачи охлажденного воздуха, причем последний подают в холодильную камеру через проемы, которые расположены в верхней трети по меньшей мере одной из стен камеры, и подготовку готового продукта для реализации. При этом по крайней мере часть операций по доставке затаренных продуктов в контейнеры, и/или установку их штабелями, и/или выдержку, и/или подготовку к реализации, осуществляют с использованием аэропрозрачного устройства, для осуществления, по крайней мере, части операций способа, которое выполняют в виде контейнера 1, имеющего не менее трех стенок 2, 3, 4. Стенки 2 и 4 являются боковыми, а стенка 3 торцевой. Контейнер 1 имеет пространственную конфигурацию в виде по крайней мере части куба, или параллелепипеда (фиг. 3), или призмы с трапециедальной конфигурацией в плане (фиг. 4), или в виде сложного многогранника с непараллельными (фиг.6), или частично непараллельными гранями. Высота контейнера 1 составляет 1/2 1/25 от высоты штабеля, его ширина 1/2 1/36 от суммарной ширины совместно расположенных рядов штабеля, а его длина 1/2 1/78 от суммарной длины совместно расположенных рядов штабелей. Контейнер 1 имеет жесткий поддон 5 со сплошной или частично аэропрозрачной рабочей поверхностью 6. На поддоне 5 смонтирован силовой каркас 7 и/или аэропрозрачное ограждение заполнение 8 по крайней мере части стенок 2, 3, 4. По крайней мере аэропрозрачное ограждение двух противоположных стенок 2 и 4 выполняют в виде силовых стержневых вертикально или перекрестно-наклонно ориентированных элементов 9 (фиг. 9, 10). Аэропрозрачное ограждение 8 стенки 3, соединяющей стенки 2 и 4, выполняют в виде решетки 10, или решетки 11 с включением силовых элементов 12, или сетки 13, или в виде их сочетаний. Контейнер 1 снабжают не менее чем двумя параллельно расположенными верхними опорными элементами 14, которые выполняют в виде направляющих и располагают соответственно по верхним торцевым граням противоположных несущих боковых стенок 2 и 4. Контейнер 1 снабжают также не менее чем двумя параллельно расположенными ответными верхним опорным элементом 14, нижними опорными элементами 15, продольные оси 16 которых совмещают со средней вертикальной плоскостью 17 соответствующих боковых стенок 2 и 4. Опорную поверхность 18 нижних опорных элементов 15 выполняют в поперечном сечении выпуклой или вогнутой в виде сопряженных под углом граней 19, или криволинейной или комбинированной конфигурации из сочетания криволинейных и прямолинейных участков (на показано). Верхнюю поверхность 20 верхних опорных элементов 14 выполняют в поперечном сечении соответственно вогнутой или выпуклой (фиг. 11 20). При установке контейнеров 1 в штабели нижний опорный элемент 15 верхнего контейнера 1 совмещают или по меньшей мере частично размещают в верхнем опорном элементе 14 нижерасположенного контейнера 1, при этом нижние 15 и/или верхние 14 опорные элементы прикрепляют к соответствующим торцевым граням боковых стенок 2 и 4 контейнера 1 непосредственно и/или на расстоянии 21 (фиг. 2) через промежуточные силовые элементы 22. Опорные элементы могут быть присоединены с возможностью взаимной гравитационной или конструктивно жесткой фиксации. Расстояние 21 от образующих опорные элементы 15 направляющих до соответствующей торцевой грани стенки 2 или 4 контейнера 1 принимают не более 1/3 высоты контейнера.
Погрузочно-разгрузочные операции с использованием контейнера совершают либо путем установки контейнера на подъемный механизм (не показан) на элементах зацепления 23 (фиг.1) которые размещают с нижней стороны поддона 5 и выполняют в виде не менее чем двух U-образных или трапециедальных или комбинированной конфигурации проушин, снабженных силовыми направляющими 24, расположенными симметрично параллельно оси, проходящей через центр проушины нормально к ее поперечному сечению и/или симметрично относительно средней вертикальной плоскости 25 контейнера, либо контейнер 1 подвешивают на не менее, чем двух элементах зацепления в виде силовых Г-образных кронштейнов 26, которые прикрепляют к силовым элементам 12 каркаса стенок 2 и 4 контейнера 1 (фиг. 8). При этом, высоту контейнера 1 от рабочей поверхности поддона 5 до верхней грани боковых стенок 2 и 4 могут принимать равной 0,85 1,7 м.
Ширину контейнера между внутренними гранями стенок 2 и 4 могут принимать равной 0,95 1,7 м.
Длину контейнера 1 могут принимать равной 1,0 1,6 от его ширины.
Верхние и/или нижние направляющие, образующие опорные элементы 14 и 15, могут выполнять в виде уголковых 27, прокатных или гнутых профилей, причем все направляющие устанавливают раструбом вверх или соответственно вниз (фиг. 11 14).
Верхние и/или нижние направляющие, образующие опорные элементы 14 и 15, могут выполнять в поперечном сечении криволинейными 28, причем выпуклости криволинейного профиля верхних и/или нижних направляющих ориентируют в одном направлении вверх или вниз в пределах одной или двух стенок контейнера (фиг. 15, 16, 18).
Радиус кривизны поперечного сечения направляющих могут выполнять переменным по крайней мере на части ширины поперечного сечения.
Радиус кривизны поперечного сечения направляющих могут выполнять постоянным по крайней мере на одном или более участков поперечного сечения.
Направляющие в поперечном сечении могут выполнять в виде неравнобоких уголков с нулевым или одинаковым смещением линий вершин уголковых профилей относительно средней вертикальной плоскости стенки (фиг. 16).
Смещение линий вершин уголковых профилей направляющих двух противоположных стенок 2 и 4 контейнера 1 могут выполнять симметричным относительно вертикальной плоскости симметрии контейнера, параллельной указанным стенкам.
Углы, образованные по крайней мере внутренними гранями верхних направляющих, образующих верхние опорные элементы 14, могут выполнять равными или превышающими углы, образованные внешними гранями нижних направляющих, образующих нижние опорные элементы 15.
Нижние направляющие, образующие нижние опорные элементы 15, могут выполнять в виде плоской или клиновидной в поперечном сечении полосы.
Нижние направляющие могут снабжать в верхней трети их поперечного сечения не менее чем одной полкой и выполнять их Г-образными или Т-образными, причем среднюю плоскость вертикально ориентированной в поперечном сечении полосы располагают в плоскости, проходящей через линию вершин по геометрическому месту расположения наинизших точек верхней направляющей.
Нижние и верхние направляющие по крайней мере на части их длины могут выполнять с клиновидно-переменным углом схождения граней по длине направляющей.
Нижнюю направляющую по крайней мере с одного ее конца могут снабжать отгибом с превышением над средней продольной осью направляющей.
Верхний конец отгиба нижней направляющей могут жестко соединять с иловыми элементами 12 поддона 5 и/или соответствующим силовым элементом стенки контейнера с образованием жесткого диска.
По крайней мере нижние или верхние направляющие могут размещать на расстоянии соответственно от рабочей поверхности поддона 5 или верхней кромки стенки контейнера, не превышающем 1/3 высоты стенки, считая от рабочей поверхности поддона 5.
Каркас контейнера 1 могут выполнять в виде системы жестко соединенных между собой по крайней мере контурных стержневых элементов, которые выполняют из прокатных, или гнутых профилей.
Две противоположные боковые стенки 2 и 4 контейнера 1 могут выполнять с ограждающим заполнением в виде не менее, чем одного вертикально или наклонно ориентированного в плоскости стены дополнительного силового элемента 29 каркаса.
Дополнительный силовой элемент 29 каркаса каждой из боковых стенок 2 и 4 могут ориентировать диагонально от нижнего 30 к верхнему угловому узлу 31 каркаса стенки.
Ограждающее заполнение боковых стенок выполняют в виде двух перекрестных диагоналей.
Ограждающее заполнение 8, по крайней мере, двух противоположных боковых стенок 2 и 4 могут выполнять с наличием не менее двух параллельно или непараллельно ориентированных элементов 32 и 33 каркаса.
Ограждение торцевой стенки 3 контейнера могут выполнять в виде решетки из стержневых элементов и/или нитей с квадратной, или прямоугольной, или ромбической, или неравносторонней косоугольной конфигурацией ячеек.
Ограждение по крайней мере одной стенки могут выполнять с включением мелкоячеистой сетки 34 (фиг. 8, 9).
Контейнер 1 могут снабжать не менее чем одной трансформируемой с возможностью поворота и/или сдвига стенкой 35 и/или крышкой 36.
Контейнер могут выполнять из металла, по крайней мере часть элементов контейнера могут выполнять из коррозионностойкого материала.
По крайней мере ограждающие и силовые элементы каркаса, расположенные с возможностью непосредственного контакта с пищевыми продуктами, выполняют из нержавеющей стали или алюминиевых сплавов.
По крайней мере часть контактирующих с пищевыми продуктами элементов контейнера 1 могут выполнять из металлопласта.
Контейнер могут выполнять трапециевидным в плане в виде симметричной или асимметричной трапеции, причем торцевую стенку 3 контейнера, совмещенную с меньшим основанием трапеции, выполняют с ограждением заполнением, а противолежащую торцевую стенку, совмещенную с большим основанием трапеции, выполняют с ограждающим заполнением или без него.
Контейнер могут выполнять с поперечным сечением по крайней мере на части длины контейнера в виде трапеции с меньшим основанием, совмещенным с рабочей поверхностью поддона 5 контейнера, причем трапецию выполняют симметрично или асимметричной с углом схождения боковых стенок книзу, составляющим 1 - 10o.
Ограждающее заполнение 8 и горизонтальные элементы 37 силового каркаса торцевой стенки 3 контейнера по крайней мере частично могут выполнять выпуклыми в плане, в ту или иную сторону (фиг. 40).
По крайней мере ограждающее заполнение 8 и горизонтальные элементы силового каркаса одной стенки контейнера могут выполнять выпуклыми в плане.
Примыкание торцевой стенки 3 не менее чем к одной боковой стенке 2 или 4 контейнера могут выполнять сопряженным в плане.
Конфигурация в плане по крайней мере одной из криволинейных стенок может иметь по крайней мере на части длины стенки переменный радиус кривизны.
При установке контейнеров 1 в холодильной камере в штабели образуют не менее двух ярусов по высоте.
Контейнеры могут штабелировать с заполнением не более 95 рабочей высоты камеры.
Контейнер 1 могут выполнять не менее чем с двумя опорами качения 38.
Контейнер 1 может быть выполнен с тремя опорами качения 38 или с четырьмя опорами качения 38.
По крайней мере одну опору качения могут устанавливать внутри пространства между направляющим, образующими опорные элементы.
По крайней мере две опоры качения могут размещать по ширине в промежутке между направляющими.
По крайней мере две опоры качения могут размещать вне промежутка между направляющими.
Направляющие могут выполнять не менее чем с одним разрывом по длине или с выпукло-вогнутым отгибом, в каждом из которых устанавливают не менее одной опоры качения, при этом нижнюю точку опирания опоры качения располагают ниже нижней кромки соответствующей направляющей.
Опоры качения могут прикреплять к контейнеру жестко или с возможностью отсоединения и повторного использования на данном или других контейнерах.
По крайней мере часть опор качения могут выполнять поворотными в плане.
Опоры качения могут выполнять с возможностью вертикального осевого или углового перемещения и фиксации.
В поддоне 5 с наружной стороны могут быть образованы ниши, а опоры качения могут быть размещены в нишах с фиксированным расположением оси или с возможностью вертикального перемещения оси, выдвижения за пределами поддона 5 и фиксации в этом положении, и обратного утапливания (не показано).
Поддон 5 могут прикреплять к вышерасположенной части контейнера с возможностью отсоединения.
Опорные элементы могут быть присоединены к соответствующим торцевым граням боковых стенок с возможностью взаимной гравитационной или конструктивно жесткой фиксации.
Контейнер может быть снабжен приспособлением 39 для сцепки с другим или другими контейнерами 1.
Приспособление для сцепки 39 может быть расположено по крайней мере на противолежащих торцевых контурных элементах поддона 5 контейнера 1.
Для проведения процесса охлаждения, и/или выдерживания, и/или транспортировки готового продукта контейнер дополнительно снабжают вкладышем, который располагают внутри контейнера с возможностью фиксации, отсоединения и удаления.
Вкладыш могут выполнять из водонепроницаемого материала и снабжать приспособлением для вакуумирования и герметизации.
Вкладыш могут выполнять из изотермического материала ил полиэтилена, или гофрированного картона, или коробочного картона, или тарного картона с полиэтиленовой прокладкой.
Контейнер могут выполнять сборно-разборным.
Контейнер могут также выполнять с расположенными на внутренней поверхности его стен ярусами направляющими для установки поддонов.
Способом также может быть предусмотрено то, что выдержку молочно-белкового продукта творога осуществляют при 8 12oC, выдержку молочно-белкового продукта сыра, на холодильниках или базах промышленности осуществляют при температуре воздуха 2 10oC, относительной влажности 85 87 а выдержку молочно-белкового продукта сыра на холодильниках или базах торгующих организаций осуществляют при 2 5oC кратковременно, а длительно при (-3)oC.
Пример. Для получения швейцарского сыра сырое коровье молоко пастеризуют при 72oC в течение 25 с. Затем с него вносят 0,2 закваски молочнокислых мезофильных стрептококков, 0,2 молочнокислых термофильных палочек и 1,5 мл на 5000 л молока пропионовокислых бактерий.
Затем смесь нагревают до 32o в течение 30 мин, в процессе которого в него вносят хлористый кальций. Полученный сгусток разрезают на вертикальные столбики. После разрезки сгустки перемешивают ковшами, производя движение на себя и дробя его на крупные куски. Готовое сырное зерно размером 3 мм вымешивают в течение 30 мин до уплотнения зерна и кислотности 13oТ. Затем 30 сыворотки отливают от общего количества сырной массы, а подготовленное зерно нагревают до 55oC в течение 25 мин. Затем зерно вымешивают в течение 40 мин. После обсушки зерна образуют пласт. Сырную массу подают к прессовальному столу. Прессование проводят на пневматическом прессе. Нагрузку на сырную массу повышают постепенно: в течение первых 3 5 ч давление 10 кПа, с увеличением до 70 кПа, и последующим снижением давления до 20 кПа. Общая продолжительность прессования 17 ч. После этого проводят посолку швейцарского сыра в рассоле концентрацией 25 в течение 7 дн. Затем проводят выдержку сыра на стеллажах при 9oC и относительной влажности 92 в течение 3 сут для обсушки. После этого сыр укладывают в контейнеры, снабженные поддонами и вкладышами. Контейнеры штабелируют в холодильной камере и выдерживают при 10oC в течение 15 сут. Сыр обмывают 10 солевым раствором, переворачивают и помещают в промежуточную камеру, с температурой 18oC на 10 дн. После чего контейнер с сыром направляют в бродильную камеру с температурой 22oC и влажностью 92 где происходит главное брожение сыра и образование рисунка. По мере развития процесса брожения контейнер перемещают в зону увеличения температуры до 25oC и относительной влажности 95 Процесс брожения проводят 40 дн. После брожения контейнер с сыром помещают в камеру с температурой 10oC и относительной влажностью 90 и выдерживают в течение 30 дн. После этого контейнер с сыром перемещают на хранение.
Таким образом осуществление предлагаемого способа приводит к интенсификации процесса доставки, приемки и разгрузки сырья, а также процесса охлаждения, хранения и транспортировки готового продукта потребителю, при общем снижении потерь сырья на стадиях его доставки, приемки и разгрузки, а также охлаждении хранении и транспортировке готового продукта, за счет упрощения способа и возможности рационального использования полезного объема холодильной камеры при проведении вышеперечисленных процессов.
Литература
Николаев А. М. Малушко В.Ф. Технология сыра. М. Пищевая промышленность, 1977.
Формула изобретения: Текст фоpмулы см. на стp.