Главная страница  |  Описание сайта  |  Контакты
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ, ПРЕИМУЩЕСТВЕННО КОРПУСОВ ЗАЩИТНЫХ ШЛЕМОВ, ИЗ СЛОИСТЫХ МАТЕРИАЛОВ
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ, ПРЕИМУЩЕСТВЕННО КОРПУСОВ ЗАЩИТНЫХ ШЛЕМОВ, ИЗ СЛОИСТЫХ МАТЕРИАЛОВ

СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ, ПРЕИМУЩЕСТВЕННО КОРПУСОВ ЗАЩИТНЫХ ШЛЕМОВ, ИЗ СЛОИСТЫХ МАТЕРИАЛОВ

Патент Российской Федерации
Суть изобретения: Использование: изобретение относится к области изготовления деталей из слоистых материалов, преимущественно корпусов защитных шлемов. Сущность изобретения: способ изготовления деталей, преимущественно корпусов защитных шлемов, из слоистых композиций заключается в прессовании структур, в которых в качестве связующего использованы прослойки из термопластичных материалов, в виде пленок, сеток, тканых вязаных структур. Величина зазора между матрицей и пуансоном составляет 1-1,6 величины, обеспечивающей беспоровую плотную структуру. Перед прессованием слои могут быть раскроены и выложены по форме прессуемой детали. 4 з.п. ф-лы, 2 ил.
Поиск по сайту

1. С помощью поисковых систем

   С помощью Google:    

2. Экспресс-поиск по номеру патента


введите номер патента (7 цифр)

3. По номеру патента и году публикации

2000000 ... 2099999   (1994-1997 гг.)

2100000 ... 2199999   (1997-2003 гг.)
Номер патента: 2097187
Класс(ы) патента: B29C43/20
Номер заявки: 92003508/25
Дата подачи заявки: 03.11.1992
Дата публикации: 27.11.1997
Заявитель(и): Швайков Дмитрий Константинович
Автор(ы): Швайков Д.К.; Ивлиев Ю.Г.; Романов А.Н.
Патентообладатель(и): Швайков Дмитрий Константинович
Описание изобретения: Изобретение относится к области изготовления деталей из слоистых материалов, преимущественно корпусов защитных шлемов.
Известен способ изготовления деталей (корпусов защитных шлемов), заключающийся в формовке предварительно пропитанных связующим составом заготовок из слоистых материалов (заявка Франции N 2426238, F 41 H 1/08, 1980).
Указанный способ обеспечивает получение деталей заданной формы. Однако этот способ обладает рядом недостатков, в том числе:
большая трудоемкость необходимо предварительно раскроить каждый из слоев наполнителя, их пропитка, укладка его по определенной схеме и последовательности. Кроме трудности работ с пропитанными связующим составом слоистыми материалами следует учитывать также, что при этом выделяются, как правило, высокотоксичные летучие компоненты, что требует принятия специальных мер безопасности, которые в конечном счете не обеспечивают полной безопасности, а вредные выделения попадают в атмосферу.
Задача изобретения устранение указанных недостатков.
Указанная задача решается за счет того, что слои защитных материалов (наполнителя) чередуют с прокладками термопластичных материалов, используемых в качестве связующего, при этом в композиции связующие (прокладки) и наполнитель находятся в соотношении от 1 до 2-8.
Пакет указанной структуры с размерами, выбранными с учетом технологических припусков, зажимают между матрицей и пуансоном по контуру прессуемой детали с усилителем, обеспечивающим равномерную протяжку материала без его разрушения.
Изобретение поясняется чертежами. На фиг. 1 представлена схема прессования деталей из пакета плоских листов; на фиг. 2 схема прессования деталей из пакета предварительно раскроенных и уложенных листов материала наполнителя и прокладок.
Цифрами обозначено: 1 пакет материалов; 2 наполнитель; 3 прокладка; 4 матрица; 5 пуансон; 6 прижим.
Прессование проводят при температуре, превышающей температуру размягчения прослоек, но ниже температуры рязмягчения материала наполнителя.
Зазор между матрицей и пуансоном составляет 1-1,6 величины зазора, обеспечивающего плотную (без пор) структуру.
Материалы, используемые в качестве наполнителя и прослоек, могут быть выполнены в виде тканей, сеток, связанных структур, нетканых материалов, пленок и т.д. различных толщин и составов и с учетом целесообразности меняются по сечению и зонам детали.
Для исключения образования складок в процессе прессования и повышения защитных характеристик целесообразно направления основы (утка) различных тканевых слоев, входящих в структуру, ориентировать преимущественно одинаково.
Для изготовления деталей сложной формы целесообразно предварительно перед закреплением пакета его слои выкроить и уложить по форме прессуемой детали, при этом форму слоев можно зафиксировать ниточными швами или другими способами.
Изменение структуры, типов и толщин материалов по сечению детали, увеличение или уменьшение зазора между матрицей и пуансоном в сочетании с возможностью изменения температурного режима прессования позволяют, в отличие от известных способов, варьировать плотностью, жесткостью, эластичностью материала, в том числе и по сечению детали, что особенно важно для таких ответственных деталей, как корпуса защитных шлемов, бронеэлементы защитной одежды и т.д.
Таким образом, предлагаемый способ изготовления деталей отличается простотой, технологичностью, высокой производительностью, экологической чистотой и безопасностью производства, высоким уровнем качества и защитных характеристик.
Формула изобретения: 1. Способ изготовления деталей, преимущественно корпусов защитных шлемов, из слоистых композиций, преимущественно на основе текстильных материалов-наполнителей, заключающийся в том, что слои материала-наполнителя соединяют посредством связующего состава, производят формование и последующую механическую обработку, отличающийся тем, что связующий состав в виде прокладок из термопластичного материала размещают между слоями материала-наполнителя, а формование проводят при температуре ниже температуры размягчения материала-наполнителя, но выше температуры плавления материала прокладок, при этом соотношение материалов прокладок и наполнителя по массе от 1 до 2 8, а величина зазора между матрицей и пуансоном 1 1,6 зазора, обеспечивающего максимально плотную беспоровую композицию.
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что слои материала-наполнителя и прокладок выполняют преимущественно в виде сеток, пленок, вязаных, тканых и нетканых материалов, переменных по сечению и зонам детали.
3. Способ пп. 1 и 2, отличающийся тем, что направления нитей основы (утка) различных тканевых слоев структуры ориентируют преимущественно одинаково.
4. Способ по пп.1 3, отличающийся тем, что слои материала укладывают в заданной последовательности, разрезают на пакеты с размерами, учитывающими технологические припуски, зажимают пакеты по контуру прессуемой детали между матрицей и пуансоном и производят прессование.
5. Способ по пп.1 4, отличающийся тем, что слои наполнителя и/или прокладок перед их закреплением по контуру формуемой детали выкраивают и укладывают по форме ее поверхности.