Главная страница  |  Описание сайта  |  Контакты
СПОСОБ НЕПРЕРЫВНОЙ ПЕРЕРАБОТКИ УГЛЕРОДСОДЕРЖАЩЕГО СЫРЬЯ И УСТРОЙСТВО ДЛЯ ЕГО ОСУЩЕСТВЛЕНИЯ
СПОСОБ НЕПРЕРЫВНОЙ ПЕРЕРАБОТКИ УГЛЕРОДСОДЕРЖАЩЕГО СЫРЬЯ И УСТРОЙСТВО ДЛЯ ЕГО ОСУЩЕСТВЛЕНИЯ

СПОСОБ НЕПРЕРЫВНОЙ ПЕРЕРАБОТКИ УГЛЕРОДСОДЕРЖАЩЕГО СЫРЬЯ И УСТРОЙСТВО ДЛЯ ЕГО ОСУЩЕСТВЛЕНИЯ

Патент Российской Федерации
Суть изобретения: Изобретение относится к получению активного угля из углеродсодержащего сырья. Способ включает стадии предварительного нагрева углеродсодержащего сырья до температуры 120-150oС, карбонизации и активации, и подачу образующейся парогазовой смеси противотоком к твердому продукту карбонизации, процесс переработки углеродсодержащего сырья ведут в бескислородной среде путем подачи сухого азота в противотоке к твердому продукту карбонизации, стадии предварительного нагрева сырья и/или карбонизации ведут в присутствии добавок галогена, или галогенида металла или галогенида аммония или их смесей и серусодержащего реагента, процесс карбонизации осуществляют в интервале температур от 150-250 до 600-700oС, образующийся на стадиях предварительного нагрева сырья и карбонизации смолообразный продукт отделяют, а твердый продукт карбонизации со стадии активации направляют на стадию охлаждения, при этом перемещение твердого продукта карбонизации на каждой стадии процесса переработки осуществляют принудительно, с регулируемой скоростью перемещения, активный уголь со стадии созревания выгружают, а образующуюся на стадии созревания парогазовую смесь направляют на предыдущие стадии, причем парогазовую смесь процесса переработки отбирают со стадии предварительного нагрева сырья и направляют на разделение с выделением смолообразного продукта и водоорганического конденсата. При этом галоген, или галогенид металла, или галогенид аммония, или их смесь вводят в количестве 0,5-1 мас.%, серусодержащий реагент вводят в количестве 4-5 мас.% в расчете на серу, активацию осуществляют перегретым водяным паром. Способ осуществляют в устройстве, содержащем последовательно соединенные посредством переточных патрубков и размещенные друг под другом камеры предварительного нагрева,карбонизации и активации,узлы подачи сырья, перегретого водяного пара и отвода активного угля, патрубок для отвода парогазовой смеси, узел подачи реакционных добавок в процесс переработки, камеру созревания с патрубком для ввода сухого азота, последовательно соединенную посредством переточного патрубка с камерой активации и размещенную под ней, и блоком разделения парогазовой смеси с патрубками для вывода смолообразного продукта и водоорганического конденсата, вход которого подключен к патрубку для отвода парогазовой смеси, размещенному в верхней части камеры предварительного нагрева. При этом камеры выполнены в виде идентичных реакторов шнекового типа с приводами, камеры предварительного нагрева и карбонизации имеют рубашку обогрева, камеры активации и созревания - рубашки охлаждения, а узел отвода активного угля размещен на выходе камеры созревания. Изобретение позволяет комплексно перерабатывать углеродсодержащее сырье по низкотемпературной технологии, получать активный уголь с повышенной сорбционной способностью к нефти и нефтепродуктам и дополнительные органические продукты-смолы и органический конденсат. 2 c. и 14 з.п.ф-лы, 2 табл., 3 ил.
Поиск по сайту

1. С помощью поисковых систем

   С помощью Google:    

2. Экспресс-поиск по номеру патента


введите номер патента (7 цифр)

3. По номеру патента и году публикации

2000000 ... 2099999   (1994-1997 гг.)

2100000 ... 2199999   (1997-2003 гг.)
Номер патента: 2118291
Класс(ы) патента: C01B31/08, C10G1/00
Номер заявки: 98102910/25
Дата подачи заявки: 26.02.1998
Дата публикации: 27.08.1998
Заявитель(и): Общество с ограниченной ответственностью "ПлУГ"
Патентообладатель(и): Общество с ограниченной ответственностью "ПлУГ"
Описание изобретения: Изобретение относится к производству активного угля и органических продуктов из углеродсодержащего сырья, преимущественно лигнинуглеводистого.
Активный уголь процесса переработки может быть использован для сбора разливов нефти и нефтепродуктов, для очистки почвы, технологических растворов, промышленных стоков, водоемов и объектов экологических катастроф.
Известен способ переработки углеродсодержащего сырья (древесины, лигнина, целлолигнина, каменного угля и т.д.), предусматривающий карбонизацию сырья во вращающейся печи со скоростью подъема 15-40oС/мин до температуры 400-650oС в атмосфере углекислого газа или топочных газов. Карбонизированный продукт выгружают, охлаждают и подают в другой реактор, где осуществляют нагревание без доступа газообразных реагентов до 800-850oС со скоростью подъема температуры 50-100oС/ч. Затем без охлаждения продукта активируют водяным паром. По завершении процесса активации активный уголь выгружают, охлаждают и измельчают. (Патент РФ N 2023661, С 01 В 31/08, 1994).
Недостаток известного способа состоит в сложной технологии проведения процесса, предусматривает использование высоких температур.
Известен также способ непрерывной переработки углеродсодержащего сырья в аппарате для получения активных углей в псевдосжиженном слое, включающий стадии предварительного нагрева сырья при температуре 100-150oС, низкотемпературной карбонизации при температуре 400-500oС, высокотемпературной карбонизации при 750-850oС, активации твердого продукта карбонизации парогазовой смесью. (Авт.свид. СССР N 467761, С 01 В 31/08, 1970).
Парогазовую смесь, образующуюся в камере сгорания при сгорании топлива (сюда же подают водяной пар) пропускают последовательно снизу вверх через камеры активации, высокотемпературной карбонизации, низкотемпературной карбонизации и предварительного нагрева сырья противотоком к твердому продукту карбонизации. Готовый активный уголь выводят из процесса со стадии активации.
Известно устройство для непрерывной переработки углеродсодержащего сырья, содержащее последовательно соединенные посредством переточных патрубков и размещенные друг под другом реакционные камеры предварительного нагрева низкотемпературной и высокотемпературной карбонизации и активации, узлы подачи сырья и перегретого водяного пара, патрубки для отвода активного угля и парогазовой смеси. (Авт. свид. СССР N 467761, С 01 В 31/08, 1972).
Недостатками известных способа и устройства являются сложная технология проведения процесса с использованием высоких температур, получение активного угля с низкой сорбционной способностью по отношению к нефти и нефтепродуктам и недоизвлечение органических продуктов переработки ввиду ограниченных технологических возможностей.
Задачей изобретения является разработка способа и устройства для его осуществления, позволяющих комплексно перерабатывать углеродсодержащее сырье по простой низкотемпературной технологии с получением активного угля с повышенной сорбционной способностью к нефти и нефтепродуктам и дополнительно ценных продуктов переработки - смол и органического конденсата.
Поставленная задача достигается тем, что в способе непрерывной переработки углеродсодержащего сырья, включающем стадии предварительного нагрева сырья до температуры 120-150oС, карбонизации и активации и подачу образующейся парогазовой смеси противотоком к твердому продукту карбонизации, согласно изобретению стадии предварительного нагрева сырья и/или карбонизации ведут в присутствии добавок галогена, галогенида металла или галогенида аммония или их смесей и серусодержащего реагента, процесс карбонизации осуществляют в интервале температур от 150-250 до 600-700oС, образующийся на стадиях предварительного нагрева сырья и карбонизации смолообразный продукт отделяют, а твердый продукт карбонизации со стадии активации направляют на дополнительную стадию созревания, на которую подают сухой азот в противотоке к твердому продукту карбонизации, при этом перемещение твердого продукта карбонизации на каждой стадии процесса переработки осуществляют принудительно с регулируемой скоростью перемещения, активный уголь со стадии созревания выгружают, а образующуюся на стадии созревания парогазовую смесь направляют на предыдущие стадии, причем парогазовую смесь процесса переработки отбирают со стадии предварительного нагрева сырья и направляют на разделение с выделением смолообразного продукта и водоорганического конденсата.
А также тем, что:
- галоген, галогенид металла или галогенид аммония или их смесь вводят в количестве 0,5-1 мас.%;
- серусодержащий реагент вводят в количестве 4-5 мас.% в расчете на серу;
- активацию осуществляют перегретым водяным паром.
Поставленная задача достигается также тем, что устройство для непрерывной переработки углеродсодержащего сырья, содержащее последовательно соединенные посредством переточных патрубков и размещенные друг под другом камеры предварительного нагрева, карбонизации и активации, узлы подачи сырья, перегретого водяного пара и отвода активного угля и патрубок для отвода парогазовой смеси, согласно изобретению снабжено узлом подачи реакционных добавок в процессе переработки, камерой созревания с патрубком для ввода сухого азота, последовательно соединенной посредством переточного патрубка с камерой активации и размещенной под ней, и блоком разделения парогазовой смеси с патрубками для вывода смолообразного продукта и водоорганического конденсата, вход которого подключен к патрубку для отвода парогазовой смеси, размещенному на верхней части камеры предварительного нагрева, при этом камеры выполнены в виде идентичных реакторов шнекового типа с приводами, камеры предварительного нагрева и карбонизации имеют рубашки обогрева, камеры активации и созревания - рубашки охлаждения, а узел отвода активного угля размещен на выходе камеры созревания.
А также тем, что:
- узел отвода активного угля выполнен в виде шлюзового разгрузочного люка;
- источник перегретого водяного пара подключен к камере активации;
- шнеки реакторов выполнены с переменным шагом винтов по длине вала;
- по крайней мере один винт каждого шнека выполнен с наклоном, противоположным наклону остальных винтов;
- на винтах шнеков выполнено по крайней мере четыре паза;
- узел подачи сырья выполнен в виде бункера-питателя, в нижней части которого размещен наклонный винтовой конвейер, подсоединенный через шлюзовой загрузочный люк к камере предварительного нагрева;
- в полости бункера-питателя установлена мешалка, соединенная с приводом;
- узел подачи реакционных добавок подсоединен ко входу бункера-питателя и/или ко входу камеры карбонизации;
- к полости наклонного винтового конвейера узла подачи сырья подсоединен патрубок для подачи сухого азота;
- на выходных участках камер предварительного нагрева и карбонизации установлены штуцеры сброса смолы, камеры снабжены отбойниками твердого продукта карбонизации, установленными на их торцах.
На фиг. 1 представлена схема предлагаемого устройства; на фиг. 2 - винтовой шнек реактора; на фиг. 3 - разрез А-А на фиг.2.
Устройство для непрерывной переработки углеродсодержащего сырья состоит (фиг. 1) из камер предварительного нагрева 1, карбонизации 2, активации 3 и созревания 4. Камеры выполнены в виде идентичных реакторов шнекового типа, валы шнеков которых 5, 6, 7, 8 соединены соответственно с приводами 9, 10, 11, 12. Камеры 1, 2, 3, 4 размещены друг под другом и соединены последовательно между собой посредством переточных патрубков 13, 14 и 15.
Камеры предварительного нагрева 1 и карбонизации 2 имеют рубашки электрообогрева 16, 17 , а камеры активации 3 и созревания 4 - рубашку охлаждения 18, ввод воды в которую осуществляется через штуцер 19, а вывод - через штуцер 20.
К камере активации 3 посредством штуцера 21 осуществляется подача перегретого водяного пара из парогенератора 22. Камера созревания 4 подключена посредством штуцера 23 к азотной установке 24.
Подача сырья на переработку осуществляется через узел подачи сырья 25, который состоит из бункера-питателя 26 и наклонного винтового конвейера 27 с патрубком для подачи сухого азота 28 для исключения попадания воздуха из атмосферы.
Угол наклона винтового конвейера 27 выбирается исходя из условия обеспечения эффективности подачи реагентов с сырьем по технологической цепочке.
В полости бункера-питателя 26 установлена мешалка 29, подключенная к приводу 30. Загрузка сырья в бункер-питатель 26 производится через штуцер 31, а в камеру предварительного нагрева 1 через шлюзовой загрузочный люк 32. Выгрузка активного угля из устройства осуществляется через узел отвода 33, выполненный в виде шлюзового разгрузочного люка.
Выполнение узлов загрузки сырья и выгрузки активного угля в виде шлюзовых люков обеспечивает проведение процесса переработки в бескислородной среде за счет исключения попадания кислорода из окружающей среды в зоны реакции. Устройство содержит узел подачи реакционных добавок 34 (галогены, галогениды металла или аммония или их смесь и серусодержащий реагент) в процесс переработки, который подсоединен к штуцеру 35 бункера-питателя 26 и/или к штуцерам 36 и 37 ввода галогенидов и серусодержащего реагента камеры карбонизации 2.
Отвод парогазовой смеси процесса переработки производится из камеры предварительного нагрева 1 через патрубок 38, который подсоединен ко входу блока разделения парогазовой смеси 39. Вывод из последнего смолообразного продукта и водоорганического конденсата осуществляется соответственно через штуцеры 40 и 41.
На торцах камер 1-4 установлены отбойники твердого продукта карбонизации 42, а на выходных участках камер предварительного нагрева 1 и карбонизации 2 установлены штуцеры сброса смолы 43, 44 для предотвращения коксования и загрязнения конечного углерода продуктами коксования.
Шнеки реакторов 1-4 (фиг.2) выполнены с переменным шагом винтов 45 по длине валков 5-8, и по крайней мере один винт выполнен с наклоном, противоположным наклону остальных винтов. При этом на винтах 45 шнеков выполнено по крайней мере 4 паза 46 (фиг.3). Такое конструктивное выполнение шнеков обеспечит оптимальные условия перемещения сырья и продуктов реакции на каждой стадии процесса и исключит образование застойных зон. Блок разделения 39 и камеры 1-4 оснащены термопарами 47 для контроля температурного режима.
Способ осуществляют следующим образом: подготовленное лигнинуглеводистое сырье (гидролизный лигнин, любые отходы древесины, целлюлозы и др.) с оптимальной влажностью порядка 20 мас. % поступает из бункера-питателя 26 по конвейеру 27 через шлюзовой загрузочный люк 32 в камеру предварительного нагрева 1. Сюда же из узла подачи 34 через штуцер 35 бункера-питателя 26, а затем шлюзовой загрузочный люк 32 одновременно с лигнинуглеводистым сырьем подают реакционные добавки - галогены, галогениды щелочных или щелочно-земельных металлов (например, хлориды или фториды натрия, калия, кальция) или галогениды аммония или их смесь и серусодержащий реагент с содержанием S0, HS-, S-2 ионов не менее 95 мас.% (например, элементарную серу, сульфиды цинка, нефтяные сульфиды). Подачу реакционных добавок в процессе переработки лигнинуглеводистого сырья можно осуществлять в камеру карбонизации 2 через штуцеры 36 и 37 или одновременно в камеру предварительного нагрева сырья 1 и камеру карбонизации 2. Галоген или галогенид металла, или галогенид аммония, или их смесь целесообразно вводить в процесс в количестве 0,5-1 мас.%, а серусодержащий реагент - в количестве 4-5% в расчете на серу.
В камере предварительного нагрева 1 при перемещении по шнеку сырье подвергают термохимической обработке при температуре 120-150oС с протеканием реакций дегидратации, дегидроксилирования и частично сульфирования. Время пребывания сырья на первой стадии, а также на стадиях карбонизации, активации и созревания выбирают в зависимости от вида и качества используемых сырья и добавок, при этом время пребывания в каждой камере устанавливают скоростью перемещения шнека. Образующийся на стадии предварительного нагрева сырья смолообразный продукт дополнительно отводят через штуцер 43, а образующиеся газообразные продукты в потоке паров воды и азота, поступающих из последних камер 2, 3, 4 поступают в блок разделения 39.
Обработанный и нагретый твердый продукт по переточному патрубку 13 поступает в камеру карбонизации 2, где при перемещении по шнеку происходит процесс термохимической деструкции (каталитическое сульфирование, декарбоксилирование) в интервале температуре от 150-250 до 600-700oС. Смолообразный продукт, образующийся на стадии карбонизации, отводят дополнительно через штуцер 44, газообразные продукты совместно с газообразными продуктами из расположенных ниже реакторов поступают в камеру 1.
Твердый продукт карбонизации по переточному патрубку 14 поступает в камеру активации 3, куда через штуцер 21 подают перегретый водяной пар. При перемешивании по шнеку при температуре 150-250oС продукт обрабатывают паром с температурой Т ≥ 180oС. В результате процесса гидроксилирования образующиеся газообразные продукты поступают в камеру 2, где участвуют в каталитическом сульфировании твердого продукта, А полученный твердый продукт по переточному патрубку 15 поступает в камеру созревания 4.
Во время перемещения твердого продукта карбонизации по шнеку в камере созревания 4 происходит его созревание и сушка от избыточной влаги в противотоке сухого азота (мембранного азота), подаваемого через штуцер 23. Избыточная влага в виде паров и газообразный азот поступают в вышерасположенные камеры 3, 2, 1. Продукт на выходе камеры 4 представляет собой товарный активный уголь с температурой 40-45oС, он выгружается в атмосфере азота через шлюзовый люк узла отвода 33 и с помощью скребкового конвейера передается в бункер готовой продукции (на фиг.1 не показаны).
Подача азота в узел подачи сырья 25 и в камеру созревания 4 обеспечивает протекание процесса в бескислородной среде, что обеспечивает получение активного угля с воспроизводимыми свойствами в каждом рецикле процесса. Газообразные продукты из всех реакторов отводятся из камеры предварительного нагрева сырья 1 в блок разделения 39. В блоке разделения 39 выделяют смолообразные вещества, которые выводят через штуцер 40, и водоорганический конденсат (вода, органические кислоты, спирты, скипидар и другие органические соединения), который выводят через штуцер 41.
Смолу собирают в емкости и реализуют в качестве товарного продукта, а водоорганический конденсат собирают в емкости и направляют на дальнейшую переработку в качестве сырья для химической промышленности.
Пример 1. Подготовленная древесная щепа с содержанием влаги порядка 20 мас. % в количестве 722 кг/ч, а также реакционные добавки (порошкообразный хлорид аммония - 8 кг/ч, порошкообразную серу - 40 кг/ч) подают в камеру предварительного нагрева сырья 1. В этой камере сырье в присутствии добавок, перемещаясь с помощью шнека в течение 30 мин при температуре 230±10oС, теряет влагу (144 кг) и подвергается процессам дегидратации, дегидроксилирования и, частично сульфирования. Образующиеся газообразные продукты в потоке паров и азота, поступающие из последующих камер 2, 3, 4 в общем количестве 578 кг поступают в блок разделения. Твердый продукт в количестве 578 кг/ч поступает в камеру карбонизации. Температура карбонизации от 230 до 600-700oС. Время прохождения по шнековому реактору 30 мин. Твердый продукт после термохимической деструкции в количестве 398 кг/ч пересыпается в камеру активации 3. Общее количество выходящих газов с учетом поступления газообразной фазы из расположенных ниже камер 3 и 4 составляет 434 кг/ч.
В камере активации 3 твердый продукт карбонизации в количестве 398 кг/ч обрабатывают перегретым паром с температурой Т ≥ 180oС, подаваемым в количестве 45 кг/ч. Время пребывания в камере 3-20 мин. Образующиеся газообразные продукты поступают в камеру 2, участвуют в количестве около 50 кг/ч в каталитическом сульфировании. Твердый продукт в количестве 333 кг/ч пересыпается в камеру 4.
В камере 4 полученный активный уголь подвергают сушке мембранным азотом от избыточной влаги и дозреванию. Количество подаваемого азота 6 м3/ч.
Избыточная влага в виде паров 40 кг/ч и газообразный азот в количестве 6 м3/ч поступают из камеры 4 в вышерасположенные камеры 3, 2, 1. Полученный активный уголь с температурой 40-45oС представляет собой товарный продукт и передается на склад готовой продукции.
Газообразные продукты из всех камер в количестве примерно 578 кг/ч, в том числе влаги около 200 кг/ч поступают в блок разделения.
В блоке разделения из парогазовой смеси выделяют 72 кг/ч смолообразных веществ, 450 кг/ч водоорганического конденсата, содержащего воду, органические кислоты, спирт, скипидар и др., остаток газовой фазы в количестве 48 м3/ч выбрасывается в атмосферу. Выход активного угля в расчете на сухое вещество около 50 мас.%.
Основные характеристики получаемого активного угля:
Общие свойства - черный кристаллический порошок с металлическим блеском.
Твердость по Бринелю - 1-2
Механическая прочность, кгс/см2 - 10-15
Плотность, кг/м3 - 310 (насыпная)
Прессованная плотность, кг/м3 - 460 ± 10
Размер фракций, мм - 0,3-5
Предельные сорбционные объемы к парам воды, см3/г - 0,14
Растворимость в 1,5 NaOH (погружением), мас.% - До 6
Пористость, объем пор, см3/г - 0,2-0,4
Время нефтенасыщения, с - 5-10
Вторичная нефтеотдача за 24 ч (в воду), % - 0,0008-0,0015
Естественная влажность, % - 3-4
Выход на сухое вещество, % - 50
Емкость жестко гранулированного сорбента от первоначального объема - 0,85-0,8
Токсичность - Не токсичен
Рабочая температура, oС - 20 ± 80
Термическая устойчивость, oС - 210 ± 10
Слеживаемость в течение года - Не наблюдалась
Теплопроводность, Вт/м3·oС - 0,05-0,06
Утилизация отходов - Безотходно в стройиндустрии.
Устойчивость к кислотам, стандартные условия - химического разрушения не наблюдалось.
Область использования - сбор всех видов нефти, битумоидов и нефтепродуктов с любой поверхности, переработка ляльных вод на нефтебазах, масложиркомбинатах и др.
Примеры реализации способа для различных видов углеродсодержащего сырья приведены дополнительно в табл. 1 и 2.
Таким образом, предлагаемые способ и устройство позволяют получить активный уголь с высокой сорбционной способностью к нефти и нефтепродуктам (см. вышеприведенные качественные характеристики) по простой непрерывной низкотемпературной технологии, а также получить ценные органические продукты переработки.
Формула изобретения: \ \ \1 1. Способ непрерывной переработки углеродсодержащего сырья, включающий стадии предварительного нагрева сырья до температуры 120 - 150ºC, карбонизации и активации и подачу образующейся парогазовой смеси противотоком к твердому продукту карбонизации, отличающийся тем, что стадии предварительного нагрева сырья и/или карбонизации ведут в присутствии добавок галогена, галогенида металла, или галогенида аммония, или их смесей и серусодержащего реагента, процесс карбонизации осуществляют в интервале температур от 150 - 250 до 600 - 700ºC, образующийся на стадиях предварительного нагрева сырья и карбонизации смолообразный продукт отделяют, а твердый продукт карбонизации со стадии активации направляют на дополнительную стадию созревания, на которую подают сухой азот в противотоке к твердому продукту карбонизации, при этом перемещение твердого продукта карбонизации на каждой стадии процесса переработки осуществляют принудительно с регулируемой скоростью перемещения, после чего активный уголь со стадии созревания выгружают, а образующуюся на стадии созревания парогазовую смесь направляют на предыдущие стадии, причем парогазовую смесь процесса переработки отбирают со стадии предварительного нагрева сырья и направляют на разделение с выделением смолообразного продукта и водоорганического конденсата. \\\2 2. Способ по п.1, отличающийся тем, что галоген, или галогенид металла, или галогенид аммония, или их смесь вводят в количестве 0,5 - 1 мас.%. \\\2 3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что серусодержащий реагент вводят в количестве 4 - 5 мас. % в расчете на серу. \\\2 4. Способ по п.1, отличающийся тем, что активацию осуществляют перегретым водяным паром. \\\2 5. Устройство для непрерывной переработки углеродсодержащего сырья, содержащее последовательно соединенные посредством переточных патрубков и размещенные друг под другом камеры предварительного нагрева, карбонизации и активации, узлы подачи сырья, перегретого водяного пара и отвода активного угля и патрубок для отвода парогазовой смеси, отличающееся тем, что оно снабжено узлом подачи реакционных добавок в процесс переработки, камерой созревания с патрубком для ввода сухого азота, последовательно соединенной посредством переточного патрубка с камерой активации и размещенной под ней, и блоком разделения парогазовой смеси с патрубками для вывода смолообразного продукта и водоограниченного конденсата, вход которого подключен к патрубку для отвода парогазовой смеси, размещенному на верхней части камеры предварительного нагрева, при этом камеры выполнены в виде идентичных реакторов шнекового типа с приводами, камеры предварительного нагрева и карбонизации имеют рубашки обогрева, камеры активации и созревания - рубашки охлаждения, а узел отвода активного угля размещен на выходе камеры созревания. \\\2 6. Устройство по п.5, отличающееся тем, что узел отвода активного угля выполнен в виде шлюзового разгрузочного люка. \\\2 7. Устройство по п.5, отличающееся тем, что источник перегретого водяного пара подключен к камере активации. \\\2 8. Устройство по п.5, отличающееся тем, что шнеки реакторов выполнены с переменным шагом винтов по длине вала. \\\2 9. Устройство по п.8, отличающееся тем, что по крайней мере один винт каждого шнека выполнен с наклоном, противоположным наклону остальных винтов. \ \ \2 10. Устройство по п.9, отличающееся тем, что на винтах шнеков выполнено по крайней мере четыре паза. \\\2 11. Устройство по п.5, отличающееся тем, что узел подачи сырья выполнен в виде бункера-питателя, в нижней части которого размещен наклонный винтовой конвейер, подсоединенный через шлюзовой загрузочный люк к камере предварительного нагрева. \\\2 12. Устройство по п.11, отличающееся тем, что в полости бункера-питателя установлена мешалка, соединенная с приводом. \\\2 13. Устройство по п.5, отличающееся тем, что узел подачи реакционных добавок подсоединен ко входу бункера-питателя и/или ко входу камеры карбонизации. \\\2 14. Устройство по п. 11, отличающееся тем, что к полости наклонного винтового конвейера узла подачи сырья подсоединен патрубок для подачи сухого азота. \\\2 15. Устройство по п.5, отличающееся тем, что на выходных участках камер предварительного нагрева и карбонизации дополнительно установлены штуцеры сброса смолы. \ \ \ 2 16. Устройство по п.5, отличающееся тем, что камеры снабжены отбойниками твердого продукта карбонизации, установленными на их торцах.