Forbidden

You don't have permission to access /zzz_siteguard.php on this server.

СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОГНЕУПОРНОЙ ВОЛОКНИСТОЙ ФУТЕРОВКИ - Патент РФ 2119428
Главная страница  |  Описание сайта  |  Контакты
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОГНЕУПОРНОЙ ВОЛОКНИСТОЙ ФУТЕРОВКИ
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОГНЕУПОРНОЙ ВОЛОКНИСТОЙ ФУТЕРОВКИ

СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОГНЕУПОРНОЙ ВОЛОКНИСТОЙ ФУТЕРОВКИ

Патент Российской Федерации
Суть изобретения: Способ изготовления огнеупорной волокнистой футеровки относится к области производства стройматериалов, в частности к способам изготовления теплоизоляционной высокотемпературной волокнистой футеровки тепловых агрегатов, например промышленных печей. В способе изготовления волокнистой футеровки тепловых агрегатов, включающем приготовление водной дисперсии для пропитки на основе глины и сульфонола и двухстадийную обработку его волокнистой футеровки, перед обработкой (напылением) смонтированную на тепловом агрегате волокнистую футеровку прокалывают иглами конической формы, затем напыляют дисперсию состава: на 100 мас. ч. воды 22-34 мас. ч. глины и 3-7 мас. ч. сульфонола в количестве 5-15% от массы 1 м2 волокнистой футеровки в пересчете на абсолютно сухое вещество дисперсии, после чего во II стадии напыляют дисперсию следующего состава: на 100 мас. ч. воды 14-18 мас. ч. глины и 2-4 мас. ч. сульфонола в количестве 1-8% от массы 1 м2 волокнистой футеровки в пересчете на абсолютно сухое вещество дисперсии. При использовании предлагаемого способа обеспечивается повышение долговечности огнеупорной футеровки при температурах службы выше 850oC. 1 табл.
Поиск по сайту

1. С помощью поисковых систем

   С помощью Google:    

2. Экспресс-поиск по номеру патента


введите номер патента (7 цифр)

3. По номеру патента и году публикации

2000000 ... 2099999   (1994-1997 гг.)

2100000 ... 2199999   (1997-2003 гг.)
Номер патента: 2119428
Класс(ы) патента: B28B1/52
Номер заявки: 97114403/03
Дата подачи заявки: 11.08.1997
Дата публикации: 27.09.1998
Заявитель(и): Предприятие "Сургутгазпром"
Автор(ы): Бегляров Э.М.; Иванов И.А.; Матросов В.И.; Забазнов А.И.; Мальковский П.А.; Аршин В.П.
Патентообладатель(и): Предприятие "Сургутгазпром"
Описание изобретения: Изобретение относится к области производства стройматериалов, в частности к способам изготовления теплоизоляционной высокотемпературной волокнистой футеровки тепловых агрегатов, например печей.
Известен способ получения теплоизоляционных волокнистых изделий путем напыления органического связующего в количестве до 6% по абсолютно сухому веществу на минеральные волокна в процессе волокнообразования с последующим уплотнением и термообработкой (Вельсовский В.Н. Минераловатные утеплители. -М.: Стройиздат, 1963, с. 1-6).
Недостаток этого способа в том, что его трудно применить для напыления глиняной дисперсии.
Известен способ изготовления разноплотных волокнистых изделий (авт. св. СССР 1502315, кл. В 28 B 1/52, 1988), согласно которому в электромешалку загружают глину, воду и сульфонол, перемешивают в течение 5-10 мин, затем добавляют муллитокремнеземистое волокно и снова перемешивают в течение 3-5 минут.
Соотношение компонентов следующее (мас.%): глина 40-50, сульфонол 0,1-0,3, волокно - остальное. Полученную гидромассу подвергают вибропрессованию в 3 этапа с давлением 0,1 МПа в течение 30-50 с, после сформированное изделие сушат и обжигают.
Недостаток этого способа - в его трудоемкости, а также в невозможности его применения для волокнистых футеровок, уже смонтированных на тепловых агрегатах.
Известен также способ получения теплоизоляционных волокнистых изделий (авт. св. СССР N 1329976, кл. В 28 В 1/52, 1987) путем самопроизвольного погружения волокнистого ковра в ванну с пропиточным раствором следующего состава (мас.ч.): связующее 5-23, сульфонол 0,5-1,5, добавка из предельных спиртов или смесей - 0,05-0,5, вода - 100. В качестве связующего могут быть использованы глина, поливинилацетатная дисперсия.
Недостаток указанного способа в том, что его также невозможно применить для волокнистых футеровок, уже смонтированных на тепловом агрегате. Кроме того, до термообработки пропитанные раствором изоляционные изделия имеют весьма малую монтажную прочность.
Наиболее близким к заявляемому по технической сущности является способ (патент РФ N 2046566, кл. В 28 В 1/52, 1994 - прототип) изготовления волокнистой футеровки тепловых агрегатов, включающий приготовление водной дисперсии для пропитки на основе глины и сульфонола и напыление этой дисперсии на теплоизоляционную волокнистую футеровку. При этом напыление пропиточной дисперсии производят в 2 стадии: вначале напыляют дисперсию состава: на 100 мас.ч. воды 12-16 мас.ч. глины и 2-3 мас.ч. сульфонола в количестве 5-15% от массы 1 м2 волокнистой футеровки в пересчете на абсолютно сухое вещество дисперсии, а затем напыляют дисперсию состава: на 100 мас.ч. воды 24-32 мас.ч. глины и 3-5 мас.ч. сульфонола в количестве 2-12% от массы 1 м2 волокнистой футеровки в пересчете на абсолютно сухое вещество дисперсии.
Недостаток данного способа заключается в том, что он не позволяет надежно защитить волокна футеровки от расстекловывания при длительной эксплуатации футеровки при температурах выше 850oС.
Цель изобретения - повышение надежности эксплуатационных и теплозащитных свойств волокнистой футеровки при температурах службы более 850oC.
Поставленная цель достигается тем, что в способе изготовления волокнистой футеровки тепловых агрегатов, включающем приготовление водной дисперсии для пропитки на основе глины и сульфонола и двухстадийную обработку ею волокнистой футеровки, перед обработкой (напылением) смонтированную на тепловом агрегате волокнистую футеровку прокалывают иглами конической формы, затем напыляют дисперсию состава: на 100 мас.ч. воды 22-34 мас.ч. глины и 3-7 мас. ч. сульфонола в количестве 5-15% от массы 1 м2 волокнистой футеровки в пересчете на абсолютно сухое вещество дисперсии, после чего во II-й стадии напыляют дисперсию следующего состава: на 100 мас.ч. воды 14-18 мас.ч. глины и 2-4 мас. ч. сульфонола в количестве 1-8% от массы 1 м2 волокнистой футеровки в пересчете на абсолютно сухое вещество дисперсии.
Количество проколов на единицу площади поверхности футеровки рассчитывают таким образом, чтобы отношение площади равномерно колотой поверхности футеровки к площади всей волокнистой футеровки составило 1-25%.
Предпочтительнее использовать иглы конической формы с диаметром основания 1-10 миллиметров, при этом ось конуса составляет с нормалью (перпендикуляром) к плоскости волокнистой футеровки угол, который варьируется от 0 до 60o.
Глубина прокола футеровки может составлять 5-60% от толщины футеровки.
При содержании глиняного связующего в I-й стадии напыления менее 22 мас. ч. и сульфонола менее 3 мас.ч. ухудшается эрозионная стойкость футеровки, т. е. способность противостоять скоростным газовым потокам во внутрипечном пространстве, а при содержании глины в пропиточной дисперсии более 34 мас.ч. и сульфонола более 7 мас.ч. увеличивается коэффициент теплопроводности футеровки при температурах более 850oC.
При содержании глины во II-й стадии напыления менее 14 мас.ч. и сульфонола менее 2 мас.ч. снижается формоустойчивость смонтированной волокнистой футеровки, а при содержании глины более 18 мас.ч. и сульфонола более 4 мас. ч. увеличивается коэффициент теплопроводности при температурах более 850oC, что нежелательно.
При содержании пропиточной дисперсии в I-й стадии напыления менее 5% и во II-й стадии напыления менее 1% от массы 1 м2 футеровки ускоряется процесс разрушения футеровки, связанный с кристаллизацией огнеупорных волокон при температурах службы выше 850oC, т.е. снижается надежность эксплуатационных свойств футеровки.
При количествах пропиточной дисперсии соответственно в I-й и II-й стадиях напыления более 15% и более 8% от массы 1 м2 волокнистой футеровки снижается формоустойчивость футеровки и, как следствие, падает надежность ее эксплуатационных свойств.
Толщина волокнистой футеровки колеблется в интервале от 0,04 до 0,3 м.
Сопоставительные показатели волокнистой футеровки, изготовленной разными способами, приведены в таблице.
Положительное влияние на теплозащитные свойства волокнистой футеровки оказывает также пропиточная дисперсия следующего состава: для II-й стадии напыления на 100 мас. ч. воды 14-18 мас.ч. глины, 2-4 мас.ч. сульфонола и 1,1-1,8 мас.ч. жидких отходов производства автомобильных шин. Отходы шинного производства имеют следующий состав (мас.%): графит или сажа 8-25, веретенное масло 75-92.
Пример осуществления способа.
В электромешалку подают необходимое количество воды, принимаемое за 100 мас.ч., загружают 24 мас.ч. высокопластичной огнеупорной глины и перемешивают до получения гомогенной дисперсии, после чего загружают 4 мас.ч. сульфонола и вновь перемешивают. Перед нанесением пропиточной дисперсии на футеровку ее прокалывают с помощью специального устройства - иглодержателя. Устройство содержит 60 игл конической формы с диаметром основания конуса, равным 8 мм. Угол оси конуса с нормалью к пласкости волокнистой футеровки составлял 30o. Глубина прокола футеровки составляла 25% от толщины футеровки.
После иглоукалывания пропиточную дисперсию под давлением 2 атм напыляют с помощью пистолета-распылителя на смонтированную теплоизоляционную волокнистую футеровку в количестве 10% от 1 м2 футеровки в пересчете на абсолютно сухое вещество дисперсии.
Для проведения II-й стадии напыления в электромешалку подают необходимое количество воды, принимаемое за 100 мас.ч., загружают 15 мас.ч. огнеупорной глины и перемешивают до получения однородной дисперсии. Затем добавляют 2 мас. ч. сульфонола и вновь перемешивают. Готовую пропиточную дисперсию под давлением 1,8 атм напыляют с помощью пистолета-распылителя и на волокнистую футеровку, ранее обработанную пропиточной дисперсией состава, рекомендованного для I-й стадии напыления.
Промежуток времени между I-й и II-й стадиями напыления составляет 90-200 ч.
Технико-экономический эффект от использования предлагаемого способа достигается за счет повышения долговечности волокнистой футеровки тепловых агрегатов.
Формула изобретения: Способ изготовления огнеупорной волокнистой футеровки тепловых агрегатов, включающий приготовление водной дисперсии для пропитки на основе глины и сульфонола и двухстадийную обработку волокнистой футеровки, смонтированной на тепловом агрегате, напылением пропиточной дисперсии, отличающийся тем, что перед напылением волокнистую футеровку прокалывают иглами конической формы, в 1-й стадии напыляют дисперсию состава: на 100 мас.ч. воды 22 - 34 мас. ч. глины и 3 - 7 мас.ч. сульфонола в количестве 5 - 15% от массы 1 м2 волокнистой футеровки в пересчете на абсолютно сухое вещество дисперсии, на 11-й стадии напыляют дисперсию следующего состава: на 100 мас.ч. воды 14 - 18 мас. ч. глины и 2 - 4 мас.ч.сульфонола в количестве 1 - 8% от массы 1 м2 волокнистой футеровки в пересчете на абсолютно сухое вещество дисперсии.