Главная страница  |  Описание сайта  |  Контакты
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ γ-БУТИРОЛАКТОНА
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ γ-БУТИРОЛАКТОНА

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ γ-БУТИРОЛАКТОНА

Патент Российской Федерации
Суть изобретения: Описывается способ получения γ -бутиролактона, согласно которому осуществляют превращение 2,5-дигидрофурана или 2,3-дигидрофурана, или их смеси в газовой фазе в присутствии воды и в присутствии или в отсутствии добавляемого водорода при повышенных температурах на катализаторе гидрирования. Технический результат - разработка экономического способа получения целевого продукта. 9 з.п.ф-лы.
Поиск по сайту

1. С помощью поисковых систем

   С помощью Google:    

2. Экспресс-поиск по номеру патента


введите номер патента (7 цифр)

3. По номеру патента и году публикации

2000000 ... 2099999   (1994-1997 гг.)

2100000 ... 2199999   (1997-2003 гг.)
Номер патента: 2138491
Класс(ы) патента: C07D307/32
Номер заявки: 96113048/04
Дата подачи заявки: 17.06.1996
Дата публикации: 27.09.1999
Заявитель(и): БАСФ АГ (DE)
Автор(ы): Рольф Пинкос (DE); Рольф Фишер (DE)
Патентообладатель(и): БАСФ АГ (DE)
Описание изобретения: Данное изобретение относится к технологии производства производных лактонов, более конкретно к способу получения γ -бутиролактона.
Известен способ получения γ - бутиролактона путем окисления 2,3-дигидрофурана триплет-кислородом γ -бутиролактон образуется при этом превращении только с выходом 1,4% (J.Org.Chem. 41, 513 (1976).
Ближайшим аналогом является способ получения γ - бутиролактона путем окисления 2,3-дигидрофурана с использованием пиридиний-хлорхромата (Tetrahedron Lett. 39, 3483 (1977)).
При этом используют дорогое окисляющее средство пиридиний-хлорхромат в стехиометрических количествах, вследствие чего этот способ не нашел технического применения из-за недостаточной экономичности.
γ - Бутиролактон является химическим веществом, потребность в котором велика. Например, он необходим как растворитель для полиакрилнитрида, ацетата целлюлозы, полистирола, шеллака и смол. Далее он применяется как исходное вещество для получения экономически важных продуктов, таких как пирролидон, N-метилпирролидон и поливинилпирролидон.
Задачей изобретения является разработка экономического способа получения γ бутиролактона.
Поставленная задача решается предлагаемым способом получения γ - бутиролактона превращением дигидрофурана за счет того, что в качестве дигидрофурана используют 2,5-дигидрофуран или 2,3-дигидрофурана или их смесь, и превращение осуществляют в газовой фазе в присутствии воды и в присутствии или в отсутствии добавляемого водорода при повышенных температурах на катализаторе гидрирования.
Хотя механизм химической реакции, лежащий в основе способа согласно изобретению, до сих пор неизвестен, все-таки можно предположить, что это превращение протекает по представленной ниже схеме реакции. В соответствии с ней, по-видимому, сначала 2,5-дигидрофура II изомеризуется до 2,3-дигидрофурана III согласно уравнению (1).

Затем по уравнению (2) к 2,3-дигидрофурану может присоединяться вода,

причем образуется 2-гидрокситетрагидрофуран формулы IV, который находится в равновесии с его изомерным линейным 4- гидроксибутиральдегидом формулы V

2-Гидрокситетрагидрофуран IV затем при использовании катализатора гидрирования, по-видимому, согласно уравнению (3) дегидрируется до γ - бутиролактона формулы VI.

Используемый катализатор гидрирования, по-видимому, здесь действует как катализатор дегидрирования. Однако, поскольку применяемые согласно изобретению катализаторы обычно используются как катализаторы гидрирования, в материалах данной заявки несмотря на их дегидрирующее действие эти катализаторы обозначаются как "катализаторы гидрирования". Как уже говорилось выше, относительно представленного выше механизма реакции речь идет исключительно о попытке объяснения протекающего согласно изобретению на катализаторе химического процесса, который детально не изучен. Такой предполагаемый механизм реакции существенно подкрепляется, во- первых, тем фактом, что по способу согласно изобретению можно применять в качестве исходных как 2,5-дигидрофуран, так и 2,3- дигидрофуран, а также что способ по изобретению можно осуществлять в отсутствии добавляемого водорода, и, во-вторых, образующимися побочными продуктами реакции.
В способе по изобретению 2,5-дигидрофуран, или 2,3- дигидрофуран, или смесь обоих дигидрофуранов, предпочтительно только 2,5-дигидрофуран, превращается в γ -бутиролактон в газовой фазе с водой при мольном соотношении дигидрофуран/вода, в общем случае от 2:1 до 1:100, предпочтительно от 1:1 до 1: 50, наиболее предпочтительно от 1:1 до 1:10, в присутствии катализатора гидрирования под давлением, в общем случае от 0,5 до 50 бар, предпочтительно от 0,8 до 40 бар, особенно предпочтительно от 1 до 10 бар, при температуре от 100oC до 350oC, предпочтительно от 130oC до 330oC, особенно предпочтительно от 170oC до 300oC.
В качестве катализаторов гидрирования по изобретению можно применять практически все гетерогенные катализаторы, пригодные для гидрирования карбонильных групп, например, такие, как описаны в книге Хоубена-Вейля "Методы органической химии", том IV, 1с, стр. 16-26. изд-во "Тием-Ферлаг", Штуттгарт, 1980 год. Катализаторы гидрирования по способу согласно изобретению можно загружать в реактор в виде неподвижного слоя или в виде подвижного слоя, например в виде псевдоожиженного слоя.
Предпочтительно в способе согласно изобретению применяются такие гетерогенные катализаторы гидрирования, которые содержат один или несколько элементов из групп lb, Vlb, Vllb и/или Vlllb Периодической системы элементов. Эти катализаторы могут также для повышения их каталитической активности и селективности дополнительно содержать один или несколько элементов из групп llb, la, lla. IlIa, IVA, Va и/или VIa Периодической системы элементов. Предпочтительными являются такие катализаторы, которые в качестве каталитически активных компонентов содержат, например, медь, хром, рений, родий, кобальт, никель, рутений, иридий, палладий, железо или платину, или смесь нескольких из этих элементов, а также при необходимости другие влияющие на каталитическую активность и селективность компоненты, например индий, олово или сурьму. Особенно предпочтительно применять согласно изобретению катализаторы гидрирования, содержащие рений и/или медь.
Как катализаторы гидрирования в способе согласно изобретению можно использовать и так называемые осажденные катализаторы, и обычные нанесенные катализаторы, которые получают нанесением каталитически активных компонентов на носитель.
Осажденные катализаторы можно получать тем, что каталитически активные компоненты осаждают из растворов их солей, в частности из растворов их нитратов и/или ацетатов, путем добавления растворов гидроокисей или карбонатов щелочных или щелочноземельных металлов, например, в виде их труднорастворимых гидроокисей, оксигидратов, основных солей или карбонатов, полученный осадок затем высушивают и путем прокаливания в общем случае при температуре от 300oC до 700oC, предпочтительно от 400oC до 600oC, переводят в соответствующие окислы, смешанные окислы и/или поливалентные окислы, которые при обработке водородом или содержащим водород газом, как правило, при 50- 700oC, в частности, при 100-400oC, восстанавливают до соответствующих металлов и/или окисленных форм с пониженной степенью окисления и в заключение переводят в их каталитически активные формы. Вместо водорода можно для этой цели применять другие подходящие восстановители, например гидразин, однако предпочтительно применение водорода. При этом, как правило, ведут восстановление до тех пор, пока практически не закончится расходование водорода. При получении осажденных катализаторов, которые содержат носитель, можно осуществлять осаждение каталитически активных компонентов в присутствии соответствующего носителя. Каталитически активные компоненты можно, однако, также успешно осаждать одновременно с носителем из соответствующих растворов солей. Подходящими веществами в качестве носителей являются, например, окислы алюминия, титана, цинка, циркония, кремния, глиноземы, например монтмориллонит, силикаты, такие как силикаты магния или алюминия, или цеолиты, такие как ZSM-5- или ZSM-10-цеолит. Можно также применять смеси таких веществ в качестве носителя. При необходимости в высушенный осадок после осаждения и перед прокаливанием добавляют вспомогательную для формования добавку, такую как графит, тальк или стеарин, и/или порообразователь, такой как целлюлоза, метилцеллюлоза, крахмал, воски, парафин и/или полиалкиленгликоль, и прессуют или экструдируют в формованные частицы катализатора, такие как таблетки, шарики, кольца или прутки.
Предпочтительно в способе согласно изобретению применяют катализаторы гидрирования, которые содержат катализирующие гидрирование металлы или соединения металлов, нанесенные на носитель. Кроме указанных выше так называемых осажденных катализаторов, которые помимо каталитически активных компонентов содержат также носитель, для способа согласно изобретению особенно хорошо пригодны в общем случае такие катализаторы, в которых каталитически активные компоненты нанесены на носитель, например, пропиткой.
Метод нанесения каталитически активных металлов на носитель, как правило, не является критическим и его можно осуществлять различным образом. Каталитически активные металлы можно наносить на вещество носителя, например, пропиткой растворами или суспензиями солей или окислов соответствующих элементов, сушкой и последующим восстановлением соединений металлов до соответствующих металлов или до соединений с пониженной степенью окисления при применении восстановителей, например, водорода, газов, содержащих водород, или гидразина, предпочтительно газов, содержащих водород. Восстановление нанесенных на носитель соединений металлов можно осуществлять при тех же условиях, что указаны для осажденных катализаторов. Другая возможность нанесения каталитически активных катализаторов на носитель заключается в том, что носитель пропитывают растворами термически легко разлагаемых солей, например нитратов, или термически легко разлагаемых комплексных соединений, например карбонил или гидридо-комплексов, каталитически активных металлов, затем пропитанный таким образом носитель подвергают термообработке при 300-600oC для термического разложения адсорбированных соединений металлов. Такое термическое разложение осуществляют предпочтительно в атмосфере защитного газа. Подходящими защитными газами являются, например, азот, двуокись углерода, водород или благородные газы. Кроме того, каталитически активные металлы можно наносить на носители для катализаторов путем испарения или пламенного напыления. В этом случае веществом носителя могут служить также металлическая проволока или металлическая фольга.
Содержание каталитически активных металлов в нанесенных катализаторах для выполнения способа согласно изобретению не является критическим. Для специалиста в данной области понятно, что повышение содержания каталитически активных металлов в нанесенных катализаторах может привести к более высоким степеням превращения "объем-время", чем при низких содержаниях. В общем случае применяют нанесенные катализаторы, в которых содержание каталитически активных металлов составляет 0,1-90 вес.%, предпочтительно 0,5-40 вес.%, в расчете на весь катализатор. Поскольку эти величины содержания относятся ко всему катализатору, включая вещество носителя, а различные вещества носителя имеют различные удельные веса и удельные поверхности, эти величины могут быть несколько ниже или несколько выше без вредного влияния на результаты способа по изобретению. Кроме того, каталитически активные металлы можно наносить на носитель, например, по способам, описанным в заявке ФРГ DE-A 2519817 и Европейских заявках EP-A-147 219 и EP-A 285420. В катализаторах согласно указанным выше документам содержатся каталитически активные металлы как присадки, которые получены путем термической обработки и/или восстановления солей или комплексов указанных выше металлов, нанесенных на носитель, например, пропитыванием.
Веществами носителя могут быть в общем случае окислы алюминия, титана, цинка, циркония, кремния, глиноземы, например монтмориллонит, силикаты, такие как силикаты магния или алюминия, или цеолиты, такие как ZSM-5- или ZSM-10-цеолит, а также активированный уголь. Предпочтительными веществами носителя являются окислы алюминия, титана, кремния, циркония или активированный уголь. Само собой разумеется можно также применять смеси таких веществ в качестве носителя в катализаторах гидрирования для способа согласно изобретению.
В качестве применяемых в способе согласно изобретению катализаторов гидрирования можно, например, назвать: платина на активированном угле, палладий на активированном угле, палладий на окиси алюминия, кобальт на активированном угле, кобальт на двуокиси кремния, кобальт на окиси алюминия, железо на активированном угле, марганец на активированном угле, рений на активированном угле, рений на двуокиси кремния, рений/олово на активированном угле, рений/палладий на активированном угле, медь на активированном угле, медь на двуокиси кремния, медь на окиси алюминия, хромит меди, а также катализаторы по заявкам на патенты ФРГ DE-A 392332, США US-A 3449445, Европейским заявкам EP- A 44444 и EP-A 147219, по заявкам ФРГ DE-A 3904083, DE-A 2321101 и DE-A 2366264, a также по Европейским заявкам EP-A 415202 и EP-A 100406.
Особенно предпочтительно катализаторы содержат медь или рений. Содержание меди в осажденных катализаторах может в общем случае составлять от 0,1 до 90 вес. %, предпочтительно от 1 до 80 вес.% и особенно предпочтительно от 5 до 50 вес. % меди, рассчитано как CuO в расчете на общий вес катализатора. Содержащие медь, полученные путем пропитки или нанесения на носитель покрытия нанесенные катализаторы могут содержать в общем случае от 0,1 до 30 вес. %, предпочтительно от 1 до 30 вес.% и особенно предпочтительно от 3 до 25 вес.% меди, рассчитано как CuO в расчете на общий вес катализатора. В способе по изобретению используются содержащие рений катализаторы предпочтительно в форме нанесенных катализаторов, которые содержат рений в количестве, рассчитанном на элементарный рений и на общий вес катализатора, от 0,1 до 25 вес.%, предпочтительно от 1 до 20 вес.%, особенно предпочтительно от 2 до 10 вес.%.
Способ по изобретению выполняется преимущественно непрерывно. При этом можно использовать, например, трубчатые реакторы, где катализатор расположен предпочтительно в виде неподвижного слоя, или в реакторах с псевдоожиженным слоем, в которых катализатор движется через газовый поток.
Исходные 2,5-дигидрофуран и/или 2,3-дигидрофуран и воду, прежде чем подавать на катализатор, можно перевести в газовую фазу, например, в испарителе. Преимущественно исходные вещества испаряются в потоке газа-носителя, причем в качестве газа-носителя можно применять, например, благородные газы, азот, углеводороды с 1-4 атомами углерода, предпочтительно метан и преимущественно водород. Поток газа-носителя подают при этом с такой скоростью, чтобы исходные вещества, целевые продукты и при необходимости образующиеся побочные продукты, например 1,4-бутандиол, тетрагидрофуран и бутанол, оставались в реакторе в газообразном виде.
Используемый для испарения исходных веществ поток газа- носителя можно преимущественно поддерживать в виде циркулирующего потока, т.е. после выделения из него продуктов, содержащихся в нем на выходе с катализатора, например, в разделителе газ- жидкость или в холодильнике, его снова используют в качестве газа-носителя для испарения исходных веществ. Если выполняют процесс не по циркуляционной схеме или если применяют в качестве газа-носителя иной газ, чем водород, то для поддержания активности катализатора достаточно водорода, выделяющегося при превращении согласно уравнению (3).
В общем случае на катализатор подают по способу согласно изобретению от 0,05 до 5 кг дигидрофурана на 1 л катализатора в час, предпочтительно от 0,1 до 3 кг дигидрофурана на 1 л катализатора в час.
Газообразную реакционную массу, выходящую из реактора, можно после охлаждения и конденсации продуктов перерабатывать общеизвестным образом дистилляцией, например фракционной дистилляцией. Также можно газообразную реакционную массу из реактора непосредственно направлять на дистилляционную колонну. Кроме целевого продукта способа по изобретению γ - бутиролактона путем дистилляции можно также выделять как ценные вещества - побочные продукты, которые могут содержаться реакционной массе, такие как 1,4-бутандиол, тетрагидро-фуран и/или н.бутанол. 2,5- и/или 2,3- дигидрофуран и/или воду, которые могут содержаться в реакционной массе, выходящей из реактора, можно отделять от целевого продукта путем дистилляции и снова после испарения возвращать в реактор.
Способ согласно изобретению дает возможность, исходя из 2,5-дигидрофурана и/или 2,3-дигидрофурана осуществлять экономически выгодное получение γ - бутиролактона. При этом особенно выгодно, что γ-бутиролактон можно получить из 2,5- дигидрофурана в одну стадию.
Применяемый по способу согласно изобретению в качестве исходного вещества 2,5-дигидрофуран можно получать путем изомеризации винил-оксирана, например, по способу, описанному в патентах США US-A 5034545 и US-A 5082956. 2,3-дигидрофуран можно получать из 2,5-дигидрофурана путем его изомеризации, катализируемой основным катализом или фотохимически, например, по способу Пауля и др. (см. Bull. Soc.Chim. France 668(1950)) или Хуберта а др. (см. J. Chem.Soc. Perkin II 366 (1972)).
Ниже изобретение иллюстрируется примерами выполнения.
Примеры
Представленные в нижеследующих примерах данные по селективности (выход/степень превращения·100) определяли методом газовой хроматографией с применением внутреннего стандарта.
Пример 1
В газофазный реактор емкостью 160 мл с внешним обогревом загрузили 102 г нанесенного катализатора, содержащего медь на двуокиси кремния. Катализатор находился в виде чешуек и содержал медь в количестве 22 вес.%, рассчитанном как CuO на общий вес катализатора; он был получен путем пропитки носителя аммиачнощелочным раствором карбоната меди, сушкой пропитанного носителя при 120oC и прокаливанием при 500oC. Загруженный в реактор катализатор восстанавливали в потоке водорода при температуре в начале процесса 150oC и при конечной температуре 250oC. В предварительном испарителе в токе водорода, пропускаемом со скоростью 18 л/час при 200oC/1013 мбар, непрерывно испаряли 33 мл/час воды и 16 мл/час 2,5-дигидрофурана и подавали в нагретый до 210oC реактор. Реакционную смесь, выходящую из реактора, улавливали в охлаждаемом сосуде и анализировали. При общей степени превращения 58% γ -бутиролактон получали с селективностью 83% (2,3-дигидрофуран: 0,4%; фуран: 4%; тетрагидрофуран: 9%; н.бутанол: 3%; остальное: малые количества различных низкокипящих соединений, таких как пропанол, которые не учитываются для баланса).
Пример 2
Аналогично примеру 1 подавали 15 мл/час 2,5- дигидрофурана и 32 мл/час воды при 220oC через 149 г катализатора, содержащего медь и магний на двуокиси кремния. Катализатор содержал медь в количестве 43,0 вес.%, рассчитано как CuO; магний в количестве 18,0 вес.%, рассчитано как MgO; силикат в количестве 35 вес. %, рассчитано как SiO2; барий в количестве 1 вес.%, рассчитано как BaO; хром в количестве 0,6 вес.%, рассчитано как Cr2O3; цинк в количестве 0,4 вес. %, рассчитано как ZnO; натрий в количестве 0,2 вес.%, рассчитано как Na2O; остальное - преимущественно карбонат; все величины даны в расчете на общий вес катализатора; он был получен путем общего осаждения из раствора солей металлов и силиката натрия (жидкое стекло) с карбонатом натрия, сушкой полученного осадка, экструдированием в прутки с тальком в качестве вспомогательного агента для формования и прокаливанием при 500oC с восстанавлением аналогично примеру 1. При общей степени превращения 97% γ -бутиролактон получали с селективностью 85% (2,3-дигидрофуран: 1,4%; фуран: 3%; тетрагидрофуран: 9%; н.бутанол: 1%; остальное: малые количества различных низкокипящих соединений, которые не учитываются для баланса).
Пример 3
Аналогично примеру 1 подавали 19 мл/час 2,5- дигидрофурана и 11 мл/час воды через 142 г катализатора из примера 2. При общей степени превращения 99,7% γ -бутиролактон получали с селективностью 89% (2,3-дигидрофуран: 0,13%; фуран: 3,9%; тетрагидрофуран: 5%; н.бутанол: 1,7%; остальное: малые количества различных низкокипящих соединений, которые не учитываются для баланса).
Пример 4
Аналогично примеру 1 подавали 8 мл/час 2,5- дигидрофурана и 15 мл/час воды при 210oC через 85 г катализатора, содержащего медь на активированном угле. Катализатор содержал медь в количестве 10 вес.%, рассчитано как CuO, величина дана в расчете на общий вес катализатора; он был получен путем пропитки прутков активированного угля размером 4 мм аммиачнощелочным раствором карбоната меди, сушкой при 120 oС и восстанавлением аналогично примеру 1. При общей степени превращения 98% γ -бутиролактон получали с селективностью 83% (2,3-дигидрофуран: 2%; фуран: 4%; тетрагидрофуран: 4%; н.бутанол: 1%; 4-гидроксибутиральдегид: 5%; 1,4- бутандиол: 0,2%; остальное: малые количества различных низкокипящих соединений, которые не учитываются для баланса).
Пример 5
Аналогично примеру 1 подавали 10 мл/час 2,5- дигидрофурана и 9 мл/час воды через 73 г катализатора, содержащего рений на активированном угле. Катализатор содержал рений в количестве 6 вес.%, рассчитано как Re; он был получен путем пропитки прутков активированного угля размером 4 мм водным раствором рениевого ангидрида (Re O), сушкой при 120oC и восстанавлением аналогично примеру 1. При общей степени превращения 99% γ -бутиролактон получали с селективностью 91% (2,3-дигидрофуран: 0,5%; фуран: 1%; тетрагидрофуран: 5%; н.бутанол: 1%; остальное: малые количества различных низкокипящих соединений, которые не учитываются для баланса).
Пример 6
Аналогично примеру 5 подавали 14 мл/час 2,5- дигидрофурана и 24 мл/час воды при 220oC через катализатор, содержащий рений на активированном угле. При общей степени превращения 99% γ - бутиролактон получали с селективностью 87% (фуран: 2,5%; тетрагидрофуран: 9%; н.бутанол: 1%; остальное: малые количества различных низкокипящих соединений, которые не учитываются для баланса)
Пример 7
Аналогично примеру 1 подавали 16 мл/час 2,5- дигидрофурана и 30 мл/час воды при 230oC через 253 г имеющегося в продаже катализатора, содержащего хромит меди, производство фирмы Зюдхеми, Мюнхен, обозначенный как G 22. Согласно проспекту фирмы катализатор содержал: 37% Cu; 46 вес.% Cr2O3 13 вес.% BaO; катализатор был получен с восстанавлением аналогично примеру 1. При общей степени превращения 71% γ -бутиролактон получали с селективностью 67% (2,3-дигидрофуран: 8%; фуран: 3%; тетрагидрофуран: 2%; н.бутанол: 1%; 4-гидроксибутиральдегид: 0,5%; остальное: малые количества различных низкокипящих соединений, которые не учитываются для баланса).
Пример 8
Аналогично примеру 1 подавали 10 мл/час 2,3- дигидрофурана и 8 мл/час воды при 220oC в потоке газа- носителя, в качестве которого использовали водород, со скоростью 13 л/час через 47 г катализатора, содержащего рений на активированном угле, аналогичный описанному в примере 5 (объем реактора 100 мл). При общей степени превращения 99,5% γ -бутиролактон получали с селективностью 98% (тетрагидрофуран: 0,3%; 4- гидроксибутиральдегид: 0,5%; остальное: малые количества различных низкокипящих соединений, которые не учитываются для баланса).
Пример 9
Аналогично примеру 8 подавали 10 мл/час 2,3- дигидрофурана и 10 мл/час воды при 220oC в потоке водорода в качестве газа-носителя со скоростью 13 л/час через 45 г катализатора, содержащего рений и палладий на активированном угле. Катализатор содержал рений в количестве 3 вес.%, рассчитано как Re, и палладий - в количестве 3 вес.%, рассчитано как Pd; все величины даны в расчете на общий вес катализатора; он был получен путем пропитки прутков активированного угля размером 4 мм раствором хлористого палладия (PdCl2) в водной соляной кислоте, сушкой и повторной пропиткой носителя водным раствором рениевого ангидрида (Re2O7), сушкой при 120oC и восстановлением аналогично примеру 1. При общей степени превращения 99,5% γ - бутиролактон получали с селективностью 1%.
При использовании в качестве газа-носителя вместо водорода 12 л/час азота получили при полном превращении γ -бутиролактон с селективностью 15%.
Формула изобретения: 1. Способ получения γ-бутиролактона превращением дигидрофурана, отличающийся тем, что в качестве дигидрофурана используют 2,5-дигидрофуран, или 2,3-дигидрофуран, или их смесь и превращение осуществляют в газовой фазе в присутствии воды и в присутствии или в отсутствии добавляемого водорода при повышенных температурах на катализаторе гидрирования.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что превращение осуществляют в присутствии добавляемого водорода.
3. Способ по пп.1 и 2, отличающийся тем, что превращение осуществляют в присутствии добавляемого водорода, который используют в качестве газа-носителя.
4. Способ по пп.1-3, отличающийся тем, что превращение осуществляют при температуре 100-350oС и под давлением 1012 мбар.
5. Способ по пп.1-4, отличающийся тем, что используют катализатор гидрирования, который содержит по крайней мере один элемент из групп Ib, VIb, VIIb и/или VIIIb Периодической системы элементов.
6. Способ по пп.1-5, отличающийся тем, что используют катализатор гидрирования, который наряду с по крайней мере одним элементом из групп Ib, VIb, VIIb и/или VIIIb Периодической системы элементов содержит по крайней мере один элемент из групп IIb, Ia, IIa, IIIa, IVa, Va и/или VIa Периодической системы элементов.
7. Способ по пп.1-6, отличающийся тем, что используют катализатор гидрирования, который содержит рений.
8. Способ по пп.1-6, отличающийся тем, что используют катализатор гидрирования, который содержит медь.
9. Способ по пп.1-6, отличающийся тем, что используют катализатор гидрирования, который представляет собой катализатор на носителе.
10. Способ по пп.1 и 2, отличающийся тем, что перед началом превращения катализатор гидрирования восстанавливают водородом или содержащим водород газом.