Forbidden

You don't have permission to access /zzz_siteguard.php on this server.

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ИСКУССТВЕННЫХ СТЕКЛЯННЫХ ВОЛОКОН И ПРОДУКТ, ВКЛЮЧАЮЩИЙ ЭТИ ВОЛОКНА - Патент РФ 2140399
Главная страница  |  Описание сайта  |  Контакты
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ИСКУССТВЕННЫХ СТЕКЛЯННЫХ ВОЛОКОН И ПРОДУКТ, ВКЛЮЧАЮЩИЙ ЭТИ ВОЛОКНА
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ИСКУССТВЕННЫХ СТЕКЛЯННЫХ ВОЛОКОН И ПРОДУКТ, ВКЛЮЧАЮЩИЙ ЭТИ ВОЛОКНА

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ИСКУССТВЕННЫХ СТЕКЛЯННЫХ ВОЛОКОН И ПРОДУКТ, ВКЛЮЧАЮЩИЙ ЭТИ ВОЛОКНА

Патент Российской Федерации
Суть изобретения: Представлены искусственно полученные стеклянные волокна, имеющие растворимость при рН 4-5, равную, по крайней мере, 20 нм в день, и вязкость расплава при 1400oC 10-70 П. Композиция, которая обеспечивает указанные свойства, имеет следующий состав, вес.%: SiO2 32 - 48, Al2O3 16 - 30, CaO 10 - 28, MgO 2 - 20, FeO 2 - 15, Na2O+K2O не более 12%, TiO2 не более 4%, другие элементы не более 8. Представлен также продукт, содержащий стеклянные волокна, полученные из композиции указанного состава. Техническая задача изобретения - обеспечение повышенной биологической безопасности при сохранении прочности и влагостойкости. 2 с. и 4 з.п. ф-лы,1 табл.
Поиск по сайту

1. С помощью поисковых систем

   С помощью Google:    

2. Экспресс-поиск по номеру патента


введите номер патента (7 цифр)

3. По номеру патента и году публикации

2000000 ... 2099999   (1994-1997 гг.)

2100000 ... 2199999   (1997-2003 гг.)
Номер патента: 2140399
Класс(ы) патента: C03C13/00, C03B37/00
Номер заявки: 97109832/03
Дата подачи заявки: 08.11.1995
Дата публикации: 27.10.1999
Заявитель(и): Роквул Интернэшнл А/С (DK)
Автор(ы): Сорен Лунд Енсен (DK); Вермунн Руст Кристенсен (DK); Марианна Гульберг (DK)
Патентообладатель(и): Роквул Интернэшнл А/С (DK)
Описание изобретения: Это изобретение относится к способу получения искусственных стеклянных волокон (MMVF) и полученным на их основе продуктам, которые являются прочными при использовании и выгодными в биологическом отношении. MMV- волокна получают из стекловидного расплава, например, из расплава горных пород, шлакового расплава, расплава стекла или других расплавов. Расплав образуют путем плавления в печи минеральной композиции, имеющей желательный состав. Такую композицию для получения желательного состава обычно образуют путем смешивания горных пород или минералов. Минеральная композиция часто состоит из оксидов с включением по крайней мере 32% SiO2, менее 30% Al2O3 и по крайней мере 10% CaO. Элементный состав, приведенный в описании, представлен в % по весу и в пересчете на оксиды. Оксид железа может быть смесью FeO и Fe2O3, но в данном описании он представлен в виде FeO.
Для получения эффективного и экономически выгодного образования расплава в печи и волокон из расплава необходимо, чтобы композиция во время процесса образования волокна имела соответствующую температуру ликвидуса и подходящую вязкость. Эти требования налагают ограничения на выбор подвергаемой расплавлению композиции.
Хотя не существует научных доказательств, подтверждающих, что производство и применение MMV- волокон связано с определенным риском для здоровья, коммерческие интересы заставили производителей обеспечивать такие MMV- волокна, которые сохраняют необходимые физические свойства MMV- волокон (например, прочность при повышенных температурах и во влажных условиях), но которые при этом обладают повышенной биологической безопасностью.
Это утверждение о повышенной безопасности обычно основано на испытании in vitro, при котором рассматривают скорость растворения волокон в жидкости, которая предназначена для моделирования легочной жидкости, например, в растворе Гэмбла с pH от 7,4 до 7,8. Следствием повышенной скорости растворения при pH 7,5 является тот факт, что волокна обычно при этом будут иметь пониженную влагоустойчивость.
Во многих опубликованных заявках на патент описаны волокна, которые обладают повышенной скоростью растворения при испытании in vitro, они представлены, например, в WO 87/05007, WO 89/12032, ЕР 412878, EP 459897, WO 92/09536, WO 93/22251 и WO 94/14717.
Из патента Франции N 2662687, кл. C 03 B 37/01, 1991 известен способ получения искусственных стеклянных волокон, включающий образование одного или нескольких расплавов минеральной композиции и формирование из одного или каждого расплава волокон, а также продукт, включающий искусственно полученные стеклянные волокна.
Отличительная особенность известных технических решений состоит в том, чтобы обеспечить пониженное содержание алюминия в волокнах. Так, например, в WO 87/05007 указывается, что количество алюминия должно быть ниже 10%. Содержание алюминия в каменной вате и шлаковой вате обычно находится в диапазоне от 5 до 15% (в % по весу в пересчете на Al2O3) и многие из этих биологически подходящих волокон имеют содержание алюминия ниже 4% и часто ниже 2%. Известно, что для повышения скорости растворения при проведении испытания при pH 7.5 в композиции с низким содержанием Al2O3 включают фосфор.
Проблема, которая возникает при получении таких волокон с низким содержанием Al2O3 (кроме неуверенности в их пригодности в биологическом отношении), состоит в том, что свойства расплава не являются полностью удовлетворительными для производства волокон в обычной или легко приспособляемой для формования волокон аппаратуре. Так, например, вязкость расплава при температурах, подходящих для формования волокон, может быть довольно низкой. Другая проблема состоит в том, что высокая скорость растворения при pH 7.5 может привести к пониженной прочности во влажных условиях, которые могут существовать вне установки.
Кроме испытаний in vitro проводились также исследования in vivo. Так, например, Обердорстер в VDI Berichte 853, 1991 стр. 17-37 показал, что очистка волокон из легких включает два основных механизма, а именно: растворение в рядом находящейся нейтральной легочной жидкости и растворение в кислой среде (поддерживаемой при pH от 4.5 до 5), созданной вокруг волокон, окруженных макрофагами в легком. Полагают, что макрофаги способствуют удалению волокон из легких за счет содействия локальному растворению близлежащей волоконной зоны, что приводит к ослаблению и разрыву волокон, уменьшению средней длины волокон, вследствие этого макрофаги приобретают способность к поглощению и транспортировке укороченных волокон из легкого. Этот механизм проиллюстрирован в статье Мормото и др: Occup. Environ. Med. 1994, 51, 62-67 и главным образом на фиг. 3 и 7 и в статьях Луото и др. в: Environmental Research 66 (1994) 198-207 и Staub-Reinhaltung der Luft (1992) 419- 423.
Обычные стекловолокна и многие заявленные MMV- волокна, обладающие повышенной растворимостью в легочной жидкости (при pH 7,5), имеют худшую растворимость при pH 4.5, чем при pH 7.5, и поэтому разрушение с помощью макрофагов предположительно не будет в значительной степени содействовать укорочению и окончательному удалению волокон из легкого.
Существующие MMV- волокна, образованные из горных пород, шлака и других смесей с относительно высоким содержанием щелочноземельных металлов, могут иметь более высокую скорость растворения при pH 4.5, чем при pH 7.5, но при этом они имеют склонность к образованию расплавов с низкой вязкостью. Существующие волокна не обладают удовлетворительным сочетанием скорости растворения при pH 4.5 и свойств расплава. Волокна, на которые обычно ссылаются как на предпочтительные на основе испытаний in vitro, имеют склонность обладать низкой вязкостью расплава, когда они имеют необходимое низкое содержание алюминия. Низкая вязкость расплава неизбежно приводит к уменьшению эффективности производства по сравнению с обычным производством.
Поэтому задачей изобретения является получение волокон, которые обладают способностью к биоразложению в легком, имеют свойства расплава, которые обеспечивают обычную высокую эффективность производства и которые можно изготовить из недорогих исходных материалов. Предпочтительно они имеют стойкость к атмосферным воздействиям, когда применяются во влажной окружающей среде.
Поставленная задача решается благодаря тому, что в известном способе получения искусственных стеклянных волокон, включающем образование одного или нескольких расплавов минеральной композиции и формирование из одного или каждого расплава волокон, в соответствии с изобретением для одной или каждой композиции определяют вязкость вещества композиции и скорость растворения вещества композиции при pH в диапазоне 4-5, выбирают такую композицию, которая имеет вязкость при 1400oC от 10 до 70 пуаз, скорость растворения по меньшей мере 20 нм в день при pH 4,5 и температуру спекания по меньшей мере 800oC и которая включает оксиды в % по весу:
SiO2 - от 32 до 48%
Al2O3 - от 16 до 30%
CaO - от 10 до 28%
MgO - от 2 до 20%
FeO - от 2 до 15%
Na2O + K2O - не более 12%
TiO2 - не более 4%
другие элементы - не более 8%
и из выбранной композиции формируют искусственные стеклянные волокна.
Далее задача изобретения решается путем создания продукта, включающего искусственно полученные стеклянные волокна, в котором волокна образованы из композиции, имеющей состав из оксидов, который включает:
SiO2 - от 32 до 48%
Al2O3 - от 16 до 30%
CaO - от 10 до 28%
MgO - от 2 до 20%
FeO - от 2 до 15%
Na2O + K2O - от 6 до 12%
TiO2 - не более 4%
другие элементы - не более 8%
при этом вещество композиции имеет вязкость при 1400oC от 10 до 70 пуаз, скорость растворения при pH 4,5, равную по меньшей мере 20 нм в день, и температуру спекания по меньшей мере 800oC.
Желательно, чтобы количество MgO в продукте составляло от 5% до 20%.
Также желательно, чтобы количество железа, измеренного в виде FeO, составляло от 5% до 10%.
При этом количество SiO2 может составлять от 32% до 45%, а количество Na2O + K2O может быть в пределах от 5% до 10%.
В соответствии с данным способом неожиданно оказалось возможным получить волокна, которые имеют при pH 4,5 значительную скорость растворения, вследствие этого облегчается очистка легких за счет макрофагов (таким образом оказывается содействие подлинной биоразлагаемости), даже если волокна могут иметь низкую или умеренную скорость растворения при pH 7.5. Это обеспечивает сохранение высокой устойчивости во влажных условиях (без утраты биоразлагаемости). Волокна могут иметь обычные свойства расплава, температуру ликвидуса, скорость кристаллизации и вязкость расплава. Волокна можно образовывать с использованием дешевых исходных материалов.
Другое преимущество волокон состоит в том, что когда они подвергаются воздействию влажности и конденсационной воды, образовавшийся полученный раствор, содержащий продукты растворения, имеет повышенные значения pH, но волокна при этом могут иметь пониженную растворимость при повышенном значении pH и поэтому они являются менее растворимыми и обладают повышенной прочностью.
Волокна изобретения могут иметь любой подходящий диаметр и длину.
В этом изобретении скорость растворения определяют с использованием следующего протокола испытаний.
300 мг волокон поместили в полиэтиленовые емкости, содержащие 500 мл модифицированного раствора Гэмбла (т. е. с комплексообразователями), соответственно установили pH 7.5 или 4.5. Один раз в день pH контролировали и, если было необходимо, регулировали с помощью HCl.
Испытания проводили в течение одной недели. Емкость держали в водяной бане при температуре 37oC и дважды в день сильно встряхивали. Через один день и через четыре дня брали аликвоты раствора и анализировали на содержание кремния на атомном абсорбционном спектрофотометре Перкина-Элмера.
Модифицированный раствор Гэмбла имел следующий состав, г/л:
MgCl2 · 6H2O - 0.212
NaCl - 7.120
CaCl2 · 2H2O - 0.029
Na2SO4 - 0.079
Na2HPO4 - 0.148
NaHCO3 - 1.950
(Na2-тартрат) · 2H2O - 0.180
(Na3-цитрат) · 2H2O - 0.152
90% молочная кислота - 0.156
Глицин - 0.118
Пируват Na - 0.172
Формалин - 1 мл
Распределение диаметра волокон определяли для каждой трубы путем измерения диаметра, по крайней мере, 200 отдельных волокон посредством прерывистого способа и растрового электронного микроскопа (с увеличением 1000x). Для вычисления удельной поверхности проб волокна использовали показания измерительного прибора, при этом принимали во внимание плотность волокон.
На основе растворения SiO2 (растворения сетки) вычислили удельную плотность растворенного вещества и установили скорость растворения (нм/день). Вычисления осуществляли на основе содержания в волокнах Si02, удельной поверхности и растворенного количества Si.
В этом описании температуру спекания определили с помощью следующего протокола испытаний.
Пробу минеральной ваты (5х5х7.5 см), состоящую из испытуемой композиции волокна, поместили в предварительно нагретую до 700oC печь. Через 1.5 часа выдержки оценили усадку и спекание пробы. Каждый раз процесс повторяли со свежей пробой и при температуре печи на 50oC выше предшествующей температуры печи до тех пор, пока определили максимальную температуру печи, при которой не наблюдали спекание или при которой отсутствовала чрезмерная усадка пробы.
В этом описании в соответствии с методикой Боттинга и Вейла, American Journal of Science Volume 272, May 1971, page 455-475 вычислили вязкость в пуазах при 1400oC.
Ниже приведены примеры осуществления изобретения. Композиции образовали путем смешивания соответствующих порций исходных материалов, которые показаны в таблице, расплавили в тигельной печи и с помощью метода каскадного формования превратили в волокно. Анализ композиций и их свойства приведены в последующей таблице. В изобретении любая из композиций A - X может быть оценена как подходящая и ее выбирают для последующего производства MMVF- продуктов, которые маркируют как продукты, обладающие хорошей биологической растворимостью. Предпочтительными являются такие, которые имеют вязкость более 20 и растворимость при pH 4.5 более 30.
Продукт 1 подобен коммерческой шлаковой вате и показывает плохую вязкость. Продукт 2 является продуктом с высоким содержанием алюминия, но соотношения всех компонентов являются такими, что вязкость расплава для обычного формования будет слишком высокой. Продукт 3 подобен обыкновенной каменной вате с обычными хорошими свойствами, но он имеет очень низкую скорость растворения при pH 4.5. Поэтому продукты 1,2 и 3 не выбирают для использования в производстве биологически растворимых MMV волоконных продуктов.
Выбранные волокна могут быть обеспечены в любой из общепринятых для MMV- волокон форм. Таким образом, их можно обеспечить в виде продукта, состоящего из разрыхленных несвязанных волокон. Более часто их обеспечивают с клеящим веществом, например, в результате формования волокон и связывания их обычным способом.
Обычно продукт затвердевает в виде пластины, листа или другого формованного изделия.
Продукты в соответствии с изобретением могут быть получены для любой из общепринятых целей, с которыми используют MMV- волокна, например в виде пластин, листов, трубок или других формованных продуктов, которые служат в качестве теплоизоляции, пожароизоляции или средства снижения и регуляции шума, или в виде соответствующих форм для применения в качестве среды роста сельскохозяйственных культур, или в виде свободных волокон для упрочнения цемента, пластиков или других продуктов, или в качестве наполнителя.
Формула изобретения: 1. Способ получения искусственных стеклянных волокон, включающий образование одного или нескольких расплавов минеральной композиции и формирование из одного или каждого расплава волокон, отличающийся тем, что для одной или каждой композиции определяют вязкость вещества композиции и скорость растворения вещества композиции при рН в диапазоне 4 - 5, выбирают такую композицию, которая имеет вязкость при 1400oC от 10 до 70 П, скорость растворения по меньшей мере 20 нм в день при рН 4 - 5 и температуру спекания по меньшей мере 800oC, и которая включает оксиды, % по весу:
SiO2 - 32 - 48
Al2O3 - 16 - 30
СаО - 10 - 28
MgO - 2 - 20
FeO - 2 - 15
Na2O+K2O - Не более 12
TiO2 - Не более 4
Другие элементы - Не более 8
и из выбранной композиции формируют искусственные стеклянные волокна.
2. Продукт, включающий искусственно полученные стеклянные волокна, отличающийся тем, что волокна образованы из композиции, имеющей состав из оксидов, который включает, %:
SiO2 - 32 - 48
Al2O3 - 16 - 30
СаО - 10 - 28
MgO - 2 - 20
FeO - 2 - 15
Na2O+K2O - 6 - 12
TiO2 - Не более 4
Другие элементы - Не более 8
при этом вещество композиции имеет вязкость при 1400oC от 10 до 70 П, скорость растворения при рН 4,5, равную, по меньшей мере, 20 нм в день, и температуру спекания, по меньшей мере, 800oC.
3. Продукт по п.2, отличающийся тем, что количество MgO составляет от 5 до 20%.
4. Продукт по п.2 или 3, отличающийся тем, что количество железа, измеренного в виде FeO, составляет от 5 до 10%.
5. Продукт по любому из пп.2-4, отличающийся тем, что количество SiO2 составляет от 32 до 45%.
6. Продукт по любому из пп. 2-4, отличающийся тем, что количество Na2O+K2O составляет от 5 до 10%.