Главная страница  |  Описание сайта  |  Контакты
ЛЕГКИЙ БЕТОН НЕАВТОКЛАВНОГО ТВЕРДЕНИЯ
ЛЕГКИЙ БЕТОН НЕАВТОКЛАВНОГО ТВЕРДЕНИЯ

ЛЕГКИЙ БЕТОН НЕАВТОКЛАВНОГО ТВЕРДЕНИЯ

Патент Российской Федерации
Суть изобретения: Изобретение относится к строительным материалам и может быть использовано для изготовления стеновых неармированных блоков и теплоизоляции. Легкий бетон содержит, %: зола каменноугольная 33,3 - 40, зола высококальциевая 10 - 17, известь 8 - 12, гипс 1 - 3, корольки 6,3 - 11,3, алюминиевая пудра 0,07 - 0,09, вода остальное. Технический результат: упрощение технологии производства легкого бетона. 1 табл.
Поиск по сайту

1. С помощью поисковых систем

   С помощью Google:    

2. Экспресс-поиск по номеру патента


введите номер патента (7 цифр)

3. По номеру патента и году публикации

2000000 ... 2099999   (1994-1997 гг.)

2100000 ... 2199999   (1997-2003 гг.)
Номер патента: 2140890
Класс(ы) патента: C04B38/02
Номер заявки: 96109764/03
Дата подачи заявки: 14.05.1996
Дата публикации: 10.11.1999
Заявитель(и): Новосибирская государственная академия строительства
Автор(ы): Белан В.И.; Костин В.В.; Никитина И.А.; Сошкина Г.Н.
Патентообладатель(и): Новосибирская государственная академия строительства
Описание изобретения: Предлагаемое изобретение относится к области строительных материалов и может быть использовано для изготовления стеновых неармированных блоков и теплоизоляции.
Известен газобетон как стеновой материал. Такой газобетон отличается достаточной прочностью, морозостойкостью и долговечностью.
Недостатком такого газобетона является необходимость процесса автоклавирования, требующего высокого расхода пара, а зачастую и высокого расхода цемента и извести до 360 кг на 1 м куб. изделия [1].
Известен также газобетон неавтоклавного твердения с применением в качестве кремнеземистого компонента каменноугольных зол. Такой газобетон удовлетворяет требованиям прочности и морозостойкости, но требует высокого расхода цемента до 350 кг на 1 м куб. изделия [2].
За прототип принята технология изготовления безавтоклавного газобетона.
Эта технология позволяет получить газобетон со стабильными прочностными характеристиками при сравнительно невысоком расходе цемента и извести [3].
К недостаткам прототипа относится необходимость применения цемента, что даже в небольших количествах усложняет технологию производства.
Сущность предлагаемого изобретения заключается в том, что для упрощения технологии производства, повышения прочности в газобетоне, содержащем золу каменноугольную, золу высококальциевую, гипс, известь, алюминиевую пудру часть цемента и высококальциевой золы заменяют на отходы производства минеральной ваты - корольки при следующем соотношении компонентов, мас.%:
Зола каменноугольная - 33,3-40
Зола высококальциевая - 10-17
Известь - 8-12
Гипс - 1-3
Корольки - 6,3-11,3
Алюминиевая пудра - 0,07-0,09
Вода - Остальное
Корольки содержат (мас.%): SiO2 - 35-40, Al2O3 - 10-15, Fe2O3 - 2-5, MnO - 0,4-0,61 CaOобщий - 25-30, MgO - 10-12, S - 0,3-0,5, CaOсвободный - нет. Таким образом, корольки можно отнести к высококальциевым отходам, способным заменить часть высококальциевой золы и цемента, а поскольку корольки содержат и стеклофазу, то в тонкоизмельченном виде они могут проявлять вяжущие свойства при условии их активации известью и гипсом. Использование отходов производства минеральной ваты - корольков позволяет полностью отказаться от цемента.
Высококальциевая зола, содержащая клинкерные минералы, обладает самостоятельными вяжущими свойствами, а корольки содержат главным образом инертные при взаимодействии с водой компоненты (геленит, воластонит), но при активации известью они образуют высокопрочные соединения [4], что позволяет повысить прочность по сравнению с газобетоном, изготовленным без корольков. Каменноугольная зола содержит повышенное количество алюмосиликатного стекла, которое при взаимодействии с известью образует гидросиликаты кальция. Гипс ускоряет реакции, служа катализатором [5].
В целом, замена цемента и части золы на корольки, содержащие и стеклофазу и скрытоактивные минералы, позволяет повысить прочность на 20% и утилизировать корольки по сравнению с прототипом.
В таблице приведены результаты оптимизации состава газобетона на основе корольков.
Технология изготовления газобетона заключается в следующем. Корольки, зола высококальциевая, зола каменноугольная, известь, гипс размалывается в шаровой мельнице, после чего полученное вяжущее смешивается в газобетономешалке с алюминиевой суспензией, после чего происходит формование, вспучивание газобетонной смеси. После достижения необходимой пластической прочности происходит срезка горбушки и резка массива на блоки.
Пропаренный газобетон имеет среднюю плотность 600-1100 кг/м3 марку на сжатие 35-100 и удовлетворительную морозостойкость.
В случае затворения смеси не алюминиевой суспензией, а водой можно получить бетон средней плотностью 1300-1650 кг/м3 при пределе прочности при изгибе 3-4,5 МПа, при сжатии 11-38 МПа. Данный бетон может использоваться как стеновой материал повышенной прочности, а также для устройства фундаментов, плит перекрытий и др.
Литература
1. Горчаков Г.И., Баженов Ю.М. Строительные материалы. М., 1986.
2. Винокуров О.П. Опыт производства и применения неавтоклавных ячеистых бетонов.//Строительные материалы. 1986, N7, с.6-8.
3. Костин В. В. Легкие бетоны неавтоклавного твердения. Заявка N 93011869/33 от 04.03.1993 г. (011282) МКИ C 04 B 28/18.
4. Волженский А.В. Бетоны и изделия из шлаковых и зольных материалов. М. , 1969 г., с.54-58.
5. Волженский А.В., Иванов И.А., Виноградов Б.И. Применение зол и топливных шлаков в производстве строительных материалов. М., 1984 г., с. 30, 33.
Формула изобретения: Легкий бетон неавтоклавного твердения, включающий вяжущее - золу каменноугольную, золу высококальциевую, гипс, известь, алюминиевую пудру и воду, отличающийся тем, что в качестве вяжущего дополнительно используют отходы производства минеральной ваты - корольки при следующем соотношении компонентов, мас.%:
Зола каменноугольная - 33,3 - 40
Зола высококальциевая - 10 - 17
Известь - 8 - 12
Гипс - 1 - 3
Корольки - 6,3 - 11,3
Алюминиевая пудра - 0,07 - 0,09
Вода - Остальное