Forbidden

You don't have permission to access /zzz_siteguard.php on this server.

СПОСОБ ВЫПЛАВКИ СТАЛИ В КОНВЕРТЕРЕ - Патент РФ 2145355
Главная страница  |  Описание сайта  |  Контакты
СПОСОБ ВЫПЛАВКИ СТАЛИ В КОНВЕРТЕРЕ
СПОСОБ ВЫПЛАВКИ СТАЛИ В КОНВЕРТЕРЕ

СПОСОБ ВЫПЛАВКИ СТАЛИ В КОНВЕРТЕРЕ

Патент Российской Федерации
Суть изобретения: Изобретение относится к металлургии, конкретнее - к процессам выплавки стали в конвертере из ванадиевого чугуна. Технический эффект: повышение производительности и упрощение процесса выплавки стали и получения пятиокиси ванадия. Способ выплавки стали в конвертере включает подачу в конвертер металлолома, заливку в него ванадиевого чугуна, подачу в конвертер шлакообразующих материалов, в том числе извести, продувку расплава кислородом сверху через погружную многосопловую фурму, слив расплава из конвертера. В процессе выплавки через (0,18-0,24)τпр с начала продувки в конвертер подают смесь хлоридов щелочноземельных металлов (Na,K)Cl с весовым соотношением NaCl/KCl= 0,3-0,7 и с расходом смеси в пределах 1,5-2,5 кг/т расплава. Через (0,3-0,34) τпр с начала продувки сливают шлак из конвертера, после чего в конвертер подают известь с расходом 25-40 кг/т расплава и продолжают продувку расплава до окончания плавки, где τпр - время продувки конвертера. 1 табл.
Поиск по сайту

1. С помощью поисковых систем

   С помощью Google:    

2. Экспресс-поиск по номеру патента


введите номер патента (7 цифр)

3. По номеру патента и году публикации

2000000 ... 2099999   (1994-1997 гг.)

2100000 ... 2199999   (1997-2003 гг.)
Номер патента: 2145355
Класс(ы) патента: C21C5/28
Номер заявки: 97118966/02
Дата подачи заявки: 11.11.1997
Дата публикации: 10.02.2000
Заявитель(и): ОАО "Нижнетагильский металлургический комбинат"
Автор(ы): Комратов Ю.С.; Кузовков А.Я.; Аршанский М.И.; Чернушевич А.В.; Ильин В.И.; Минеев В.Н.; Корогодский В.Г.; Югов П.И.; Зинько Б.Ф.; Лебедев В.И.
Патентообладатель(и): ОАО "Нижнетагильский металлургический комбинат"
Описание изобретения: Изобретение относится к металлургии, конкретнее, к процессам выплавки стали в конвертере из ванадиевого чугуна.
Наиболее близким по технической сущности является способ выплавки стали в конвертере, включающий подачу металлолома в конвертер, заливку в него ванадиевого чугуна, продувку расплава кислородом сверху через погружную многосопловую фурму, а также слив полупродукта в сталеразливочный ковш. Шлак сливают в шлаковозный ковш. Затем полупродукт заливают в другой конвертер, в котором выплавляют готовую сталь посредством продувки расплава кислородом сверху через погружную многосопловую фурму. При этом в шлаке получают пятиокись ванадия V2O5.
(См. "Технология производства стали в современных конвертерных цехах". С.В. Колпаков и др. М.: Машиностроение, 1991, с. 150 - 152).
Недостатком известного способа является сложность процесса выплавки стали. Это объясняется необходимостью повторной продувки расплава в другом конвертере, на что требуется дополнительное время. Кроме того, для определения необходимого содержания углерода в расплаве необходимо несколько повалок конвертера. При этом не обеспечивается необходимое содержание пятиокиси ванадия V2O5 в шлаке.
Технический эффект при использовании изобретения заключается в повышении производительности и упрощении процесса выплавки стали и получения пятиокиси ванадия.
Указанный технический эффект достигают тем, что способ выплавки стали в конвертере включает подачу в конвертер металлолома, заливку в него ванадиевого чугуна, подачу в конвертер шлакообразующих материалов, в том числе извести, продувку расплава кислородом сверху через погружную многосопловую фурму, а также слив расплава из конвертера.
В процессе выплавки через (0,18 - 0,24) τпр с начала продувки в конвертер подают смесь хлоридов щелочноземельных металлов (Na,K)Cl с весовым отношением NaCl/KCl = 0,3 - 0,7 и с расходом смеси в пределах 1,5 - 2,5 кг/т расплава, а через (0,3 - 0,34) τпр с начала продувки сливают шлак из конвертера, после чего в конвертер подают известь с расходом 25 - 40 кг/т расплава и продолжают продувку расплава до окончания плавки, где τпр - время продувки конвертера.
Повышение производительности процесса выплавки стали будет происходить вследствие устранения необходимости повторной продувки расплава в другом конвертере и потери времени на этом процессе. Подача хлоридов щелочноземельных металлов обеспечивает кратковременное вспенивание шлака с повышенным содержанием пятиокиси ванадия, что способствует его быстрому и полному сливу из конвертера. Последующая подача в конвертер извести позволяет в конце продувки получать сталь необходимого химического состава. Сказанное достигается только при использовании смеси хлоридов натрия и калия в указанном весовом соотношении. При использовании смесей других щелочноземельных металлов не будет обеспечиваться необходимая эффективность получения V2O5.
Диапазон значений времени продувки конвертера до подачи в него смеси хлоридных щелочноземельных металлов в пределах (0,18 - 0,24) τпр объясняется физико-химическими закономерностями окисления ванадия из чугуна в шлак в виде пятиокиси ванадия V2O5. При меньших значениях в шлак будет переходить недостаточное количество ванадия. Большие значения устанавливать нецелесообразно, так как при этом достигается высокая температура, обуславливающая развитие обезуглероживания и восстановление ванадия из шлака.
Указанный диапазон устанавливают в прямой зависимости от емкости конвертера.
Диапазон значений времени продувки конвертера до слива из него шлака в пределах (0,3 - 0,34) τпр объясняется физико-химическими закономерностями образования и вспенивания шлака, обогащенного пятиокисью ванадия V2O5. При меньших значениях шлак не будет достаточно вспененным. При больших значениях возможны выбросы шлака из конвертера.
Указанный диапазон устанавливают в прямой зависимости от емкости конвертера.
Диапазон значений весового отношения NaCl/KCl = 0,3 - 0,7 объясняется физико-химическими закономерностями их совместного воздействия на процесс образования и кинетику кратковременного вспенивания шлака, обогащенного пятиокисью ванадия. При меньших значениях не будет обеспечиваться необходимое вспенивание шлака. При больших значениях возможны выбросы шлака из конвертера.
Указанный диапазон устанавливают в прямой зависимости от расхода смеси (Na,K)Cl.
Диапазон значений расхода смеси (Na,K)Cl в пределах 1,5 - 2,5 кг/т расплава объясняется физико-химическими закономерностями образования и вспенивания шлака, обогащенного ванадием. При меньших значениях не будет обеспечиваться необходимое вспенивание шлака. При больших значениях возможны выбросы шлака из конвертера.
Диапазон расхода извести в пределах 25 - 40 кг/т расплава объясняется физико-химическими закономерностями шлакообразования в конвертере после слива из него вспененного шлака, обогащенного пятиокисью ванадия. При меньших значениях не будет обеспечиваться необходимое удаление из расплава серы и фосфора. При больших значениях основность шлака будет превышать допустимые значения.
Указанный диапазон устанавливают в прямой зависимости от емкости конвертера.
Анализ научно-технической и патентной литературы показывает отсутствие совпадения отличительных признаков заявляемого способа с признаками известных технических решений. На основании этого делается вывод о соответствии заявляемого технического решения критерию "изобретательский уровень".
Ниже дан вариант осуществления изобретения, не исключающий другие варианты в пределах формулы изобретения.
Способ выплавки стали в конвертере осуществляют следующим образом.
Пример. При выплавке стали марки Ст3 в конвертер подают металлолом, заливают в него ванадиевый чугун, подают в конвертер шлакообразующие материалы, в том числе известь, продувают расплав кислородом через погружную многосопловую фурму с расходом 2,5 - 5,0 м3/мин·т расплава. После выплавки сталь сливают в сталеразливочный ковш и оставшийся шлак в шлаковоз.
В процессе выплавки через (0,18 - 0,24) τпр с начала продувки в конвертер подают смесь хлоридов щелочноземельных металлов (Na,K)Cl с весовым отношением в пределах 0,3 - 0,7 и с расходом смеси в пределах 1,5 - 2,5 кг/т расплава. В этих условиях шлак, обогащенный пятиокисью ванадия V2O5, кратковременно вспенивается и повышает свою жидкотекучесть.
Через (0,3 - 0,34) τпр прекращают продувку расплава и сливают вспененный шлак из конвертера в шлаковоз. После слива шлака в конвертер подают известь с расходом 25 - 40 кг/т расплава и продолжают продувку расплава кислородом до окончания плавки.
В таблице приведены примеры осуществления способа с различными технологическими параметрами.
В первом примере вследствие малого расхода смеси хлоридов щелочноземельных металлов (Na,K)Cl, недостаточного времени продувки расплава до подачи смеси в конвертер, а также времени продувки конвертера вместе со смесью не обеспечивается необходимое повышение содержания в сливаемом шлаке пятиокиси ванадия.
В пятом примере вследствие большого расхода смеси хлоридов щелочноземельных металлов (Na,K)Cl, большого времени продувки расплава до подачи смеси в конвертер, а также времени продувки конвертера вместе со смесью щелочноземельных металлов происходят выбросы вспененного шлака из конвертера, что сопровождается потерями пятиокиси ванадия.
В оптимальных примерах 2-4 вследствие необходимых значений технологических параметров обеспечивается повышенное содержание пятиокиси ванадия V2O5 в предварительно сливаемом шлаке из конвертера. При этом устраняется необходимость повторной продувки расплава в другом конвертере, что приводит к повышению производительности процесса выплавки стали необходимого химического состава.
Формула изобретения: Способ выплавки стали в конвертере, включающий подачу в конвертер металлолома, заливку в него ванадиевого чугуна, подачу в конвертер шлакообразующих материалов, в том числе извести, продувку расплава кислородом сверху через погружную многосопловую форму, а также слив расплава из конвертера, отличающийся тем, что в процессе выплавки через (0,18 - 0,24)τпр с начала продувки в конвертер подают смесь хлоридов щелочноземельных металлов (Na, K) Cl с весовым отношением NaCl/KCl = 0,3 - 0,7 и с расходом смеси в пределах 1,5 - 2,5 кг/т расплава, а через (0,3 - 0,34)τпр с начала продувки сливают шлак из конвертера, после чего в конвертер подают известь с расходом 25 - 40 кг/т расплава и продолжают продувку расплава до окончания плавки, где τпр - время продувки конвертера.