Forbidden

You don't have permission to access /zzz_siteguard.php on this server.

СПОСОБ УПРОЧНЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ - Патент РФ 2194797
Главная страница  |  Описание сайта  |  Контакты
СПОСОБ УПРОЧНЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ
СПОСОБ УПРОЧНЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ

СПОСОБ УПРОЧНЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ

Патент Российской Федерации
Суть изобретения: Изобретение относится к области ремонта и упрочнения деталей металлургического, машиностроительного и другого оборудования. Задача изобретения - обеспечение высокой твердости упрочняемого слоя при одновременном снижении затрат на упрочнение деталей, а также утилизация отходов химического производства. Решение поставленной технической задачи достигается тем, что согласно способу упрочнения деталей, включающему нанесение на поверхность детали присадки, нагрев присадки и упрочняемого места, в качестве присадки берут углерод-кремний-титан-алюминийсодержащую отработанную контактную массу химического производства. Отработанная контактная масса химического производства может иметь следующий состав, мас.%: медь 0,10-10,00, железо 0,10-8,00, алюминий 0,05-7,00, титан 0,01-5,00, углерод 0,10-10,00, кремний - остальное. Нагрев ведут до температуры не ниже 700oС токами высокой или промышленной частоты, электрической дугой, плазмой, газовыми горелками. Техническим результатом данного изобретения является то, что использование в качестве присадки для упрочнения деталей отходов химического производства в виде отработанной контактной массы обеспечивает большую глубину и высокую твердость упрочненного слоя, позволяет снизить затраты на упрочнение детали, а также утилизировать отходы химического производства. 6 з.п.ф-лы.
Поиск по сайту

1. С помощью поисковых систем

   С помощью Google:    

2. Экспресс-поиск по номеру патента


введите номер патента (7 цифр)

3. По номеру патента и году публикации

2000000 ... 2099999   (1994-1997 гг.)

2100000 ... 2199999   (1997-2003 гг.)
Номер патента: 2194797
Класс(ы) патента: C23C12/02, B23P6/00
Номер заявки: 2001109596/02
Дата подачи заявки: 09.04.2001
Дата публикации: 20.12.2002
Заявитель(и): Открытое акционерное общество "Новолипецкий металлургический комбинат"
Автор(ы): Чернов П.П.; Ларин Ю.И.; Поляков М.Ю.; Ветер В.В.; Фаустов А.Н.; Белкин Г.А.; Кузнецов Е.М.
Патентообладатель(и): Открытое акционерное общество "Новолипецкий металлургический комбинат"
Описание изобретения: Изобретение относится к ремонту изношенных и упрочнению новых деталей металлургического, машиностроительного и другого оборудования.
Известен способ упрочнения деталей, при котором на поверхность детали наносят присадку, состоящую из сплава и флюса, производят индукционный нагрев присадки и упрочняемого места детали [1].
Недостатком известного способа является то, что нагрев производят только индукционным способом, а в качестве присадки применяют дорогостоящий легированный сплав.
Наиболее близким является способ упрочнения деталей, при котором на поверхность детали наносят присадку и производят нагрев присадки и упрочняемого места детали [2].
Недостатком известного способа является то, что упрочненный слой имеет неравномерную твердость, которая повышается только в тех участках, куда проникли зерна присадочного материала, а также высокие затраты на упрочнение, т.к. в качестве присадки применяют дорогостоящий легированный сплав.
Техническая задача изобретения - обеспечение высокой твердости упрочненного слоя при одновременном снижении затрат на упрочнение деталей, а также утилизация отходов химического производства.
Решение поставленной задачи достигается тем, что согласно способу упрочнения деталей, включающему нанесение на поверхность детали присадки, нагрев присадки и упрочняемого места, в качестве присадки берут отработанную контактную массу химического производства.
В химическом производстве в качестве катализатора широко применяют кремнийсодержащую массу, которая в дальнейшем не перерабатывается и удаляется в отвалы. Отработанная контактная масса имеет следующий состав, мас.%:
Медь - 0,10-10,00
Железо - 0,10-8,00
Алюминий - 0,05-7,00
Титан - 0,01-5,00
Углерод - 0,10-10,00
Кремний - Остальное
Исследования показали, что использование в качестве присадки для упрочнения деталей отходов химического производства в виде отработанной контактной массы вместо специального легированного сплава обеспечивает большую глубину и высокую твердость упрочненного слоя, позволяет снизить затраты на упрочнение детали, а также утилизировать отходы химического производства.
Наличие в отработанной контактной массе химического производства большого количества таких легирующих элементов, как углерод, кремний, титан и алюминий в указанном сочетании, позволяет использовать контактную массу в качестве комплексной присадки для упрочнения деталей, т.к. при ее использовании в поверхностном (упрочняемом) слое в процессе нагрева за счет перехода указанных элементов образуются прочные карбиды и интерметаллиды, а также упрочняется матрица основного металла наружного слоя детали за счет насыщения алюминием, титаном, углеродом и кремнием.
Упрочнение детали можно производить как с оплавлением присадки и наружной части детали, так и без оплавления.
При упрочнении без оплавления в процессе нагрева упрочняемого места и присадки благодаря определенному сочетанию в ней легирующих элементов уже при температуре 700oС часть углерода из присадки за счет диффузии начинает интенсивно проникать в глубь детали, что приводит к повышению твердости металла, а также образованию твердого и прочного химического соединения - цементита. Другая часть углерода взаимодействует с алюминием, титаном и кремнием присадки с образованием твердых карбидов и интерметаллидов. При дальнейшем повышении температуры поверхности границы зерен упрочняемого металла переходят в твердожидкое состояние (т.к. они уже насыщены углеродом, а следовательно, эти участки имеют пониженную температуру плавления), что резко увеличивает скорость диффузии, в первую очередь углерода, в глубь металла с образованием твердой фазы ледебурита (при высокой концентрации углерода в присадке). При невысоком содержании углерода упрочнение осуществляется за счет диффузии других легирующих элементов титана, алюминия, кремния.
В результате обработки в поверхностном слое образуется упрочненный слой с равномерной твердостью без наличия твердых и мягких участков, т.к. упрочнение получено за счет процесса диффузии, а не за счет перемешивания твердых зерен присадки и жидкой фазы основного металла.
Экспериментально установлено, что при использовании в качестве присадки отработанной контактной массы химического производства нагрев присадки и упрочняемого места необходимо вести до температуры не ниже 700oС, т.к. при меньшей температуре процесс диффузии легирующих элементов из присадки резко замедляется и эффект упрочнения проявляется слабо.
В связи с небольшим размером отдельных частиц (не более 1 мм) отработанной контактной массы и указанным содержанием в ней легирующих элементов в процессе нагрева присадки, начиная с 700oС, отдельные частицы распадаются на более мелкие фракции, что усиливает процесс диффузии в твердой фазе.
В случае оплавления поверхности детали присадка уже находится в жидком состоянии, что обеспечивает ее равномерное перемешивание с основным металлом, а следовательно, обеспечивает равномерную высокую твердость наружного слоя детали.
При полном или частичном расплавлении упрочняемого места и присадки и высокой концентрации углерода в присадке в упрочненном слое также образуется ледебурит. Под оплавленным участком имеется диффузионный слой с повышенным содержанием легирующих элементов и плавным изменением твердости от значений оплавленного участка до твердости основного металла.
Нагрев присадки и упрочняемого места детали можно производить различными способами, например токами высокой или промышленной частоты, электрической дугой, плазмой, а также газовыми горелками. Присадку на поверхность детали можно наносить в виде порошка или в виде пасты на клеящей основе.
Ниже приведены примеры реализации предложенного способа.
Пример 1. Упрочнению подвергается решетка грохота агломерационной машины. Решетка изготовлена из стали 20 с твердостью 70 HRB (микротвердость 120-140 HV). Упрочнению подвергают наружную часть решетки, которая при эксплуатации интенсивно истирается. Упрочнение осуществляют следующим образом: на поверхность решетки насыпают ровным слоем высотой 5 мм порошок отработанной контактной массы химического производства следующего состава, мас.%: медь 5,0; железо 1,5; алюминий 0,4; титан 0,2; углерод 5,0; кремний остальное. Размер частиц порошка не более 1 мм. Нагрев присадки и поверхности производят токами высокой частоты (60 000 Гц) с использованием петлевого индуктора. Нагрев наружной поверхности производят до 1200oС (замер температуры осуществляют по зачеканенной термопаре) и выдерживают 5 с, после чего обработку прекращают. Металлографические исследования показали в наружной части решетки наличие твердого (55-60 HRC) диффузионного слоя глубиной до 6 мм, структура которого состоит из ледебурита с микротвердостью до 1000 HV, мелкоигольчатого мартенсита (до 800 HV) и карбидов (1300-1400 HV). Участков с исходной низкой твердостью и микротвердостью (120-140 HV) не обнаружено.
Пример 2. Решетку агломашины обрабатывают по способу, описанному в примере 1. Отличие состоит в том, что нагрев производят электрической дугой, горящей в инертном газе аргоне. Обработку производят на режимах: сила тока 150 А, напряжение 18 В, скорость перемещения аргонодуговой горелки 22 м/ч.
Дополнительное преимущество использования предложенного способа заключается в утилизации отходов химического производства и улучшении экологии, т. к. в настоящее время отходы скапливаются в отвалах возле химических комбинатов.
Источники информации
1. Тимошенко В.П., Королев Н.В. Индукционная наплавка лемехов с регулируемым тепловложением // Сварочное производство. 1987, 10. С. 22.
2. Справочник по сварке / Под ред. Б.В. Соколова. Т. 2. - М.: Машиностроение, 1962. С. 605.
Формула изобретения: 1. Способ упрочнения деталей, включающий нанесение на поверхность детали присадки и нагрев присадки и упрочняемого места, отличающийся тем, что в качестве присадки берут углерод-кремний-титан-алюминийсодержащую отработанную контактную массу химического производства.
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что используют отработанную контактную массу химического производства при следующем соотношении компонентов, мас. %:
Медь - 0,10 - 10,00
Железо - 0,10 - 8,00
Алюминий - 0,05 - 7,00
Титан - 0,01 - 5,00
Углерод - 0,10 - 10,00
Кремний - Остальное
3. Способ по любому из пп. 1 и 2, отличающийся тем, что нагрев ведут до температуры не ниже 700oС.
4. Способ по любому из пп. 1-3, отличающийся тем, что нагрев ведут токами высокой или промышленной частоты.
5. Способ по любому из пп. 1-3, отличающийся тем, что нагрев ведут электрической дугой.
6. Способ по любому из пп. 1-3, отличающийся тем, что нагрев ведут плазмой.
7. Способ по любому из пп. 1-3, отличающийся тем, что нагрев ведут газовыми горелками.