Главная страница  |  Описание сайта  |  Контакты
Патент на изобретение №2454386

(19)

RU

(11)

2454386

(13)

C1

(51) МПК C05G1/00 (2006.01)

C05F11/00 (2006.01)

(12) ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ К ПАТЕНТУ Статус: по данным на 27.08.2012 - действует Пошлина: учтена за 3 год с 04.12.2012 по 03.12.2013

(21), (22) Заявка: 2010149540/13, 03.12.2010

(24) Дата начала отсчета срока действия патента:

03.12.2010

Приоритет(ы):

(22) Дата подачи заявки: 03.12.2010

(45) Опубликовано: 27.06.2012

(56) Список документов, цитированных в отчете о

поиске: RU 2005113269 А, 27.06.2007. SU 512206 А1, 30.04.1976. RU 2062261 С1, 20.06.1996.

Адрес для переписки:

610005, г.Киров, пер. Дерендяева, 21, кв. 12, В.В.Костину

(72) Автор(ы):

Костин Вячеслав Вениаминович (RU),

Погорельская Ольга Ивановна (RU),

Симоненко Валерий Иванович (RU)

(73) Патентообладатель(и):

Костин Вячеслав Вениаминович (RU)

(54) СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА УДОБРЕНИЙ ИЗ ЛИГНОЦЕЛЛЮЛОЗНОГО МАТЕРИАЛА

(57) Реферат:

Изобретение относится к сельскому хозяйству. Способ производства удобрений из лигноцеллюлозного материала включает обработку исходного сырья путем измельчения его при одновременном тепловом воздействии и давлении 3-50 МПа, при этом обработку проводят в смесителе при напряжении сдвига, равном 0,03-3 Н/мм 2 , при температуре 130-150°С в присутствии извести Са(ОН) 2 , вводимой в количестве 2-10% от абсолютно сухого вещества лигноцеллюлозного материала, и, как минимум, одной соли в количестве от 3 до 10% от абсолютно сухого вещества лигноцеллюлозного материала, при влажности лигноцеллюлозного материала не менее 20%, причем в качестве лигноцеллюлозного материала используют камыш, и/или траву, и/или солому, и/или опил, и/или торф. Изобретение позволяет получить органоминеральные удобрения с различным содержанием гуминовых веществ, расширить сырьевую базу. 4 пр.

Предлагаемое изобретение относится к сельскому хозяйству и может быть использовано для улучшения плодородия почвы.

Известно использование соломы в качестве удобрения (см. Курдюмов Н.И. Мастерство плодородия. - Ростов-на-Дону: издательский дом «Владис», 2006. - 512 с., с.185).

Известно использование соломы в качестве удобрения (см. Курдюмов Н.И. Мастерство плодородия. - Ростов-на-Дону: издательский дом «Владис», 2006. - 512 с., с.188-189).

Недостатком этих удобрений является их низкое качество.

Известен способ подготовки целлюлозосодержащего сырья к использованию, включающий обработку исходного сырья путем измельчения его при одновременном тепловом воздействии и давлении 3-50 МПа, при этом обработку проводят при напряжении сдвига 0,03-3 Н/мм 2 , температуре 180-260°С в присутствии серной кислоты из расчета 3-5% к массе сухих веществ (см. авторское свидетельство СССР 1410298, кл. А23K 1/12, 1985).

Недостатком этого способа является низкое качество удобрения.

Наиболее близким по технической сущности к предлагаемому является способ производства удобрений из соломы, включающий обработку исходного сырья путем измельчения его при одновременном тепловом воздействии и давлении 3-50 МПа, при этом обработку производят в смесителе при напряжении сдвига, равном 0,03-3 Н/мм 2 , при температуре 130-150°С в присутствии извести Са(ОН) 2 , вводимой в количестве 2-10% от абсолютно сухого вещества соломы, и, как минимум, одной соли в количестве от 3 до 10% от абсолютно сухого вещества соломы, при влажности соломы не менее 20% (см. патент РФ 2400460, кл. C05G 1/00, опубл. 2010).

Недостатком этого способа является невозможность получить органоминеральные удобрения с разным содержанием гуминовых веществ, ограниченная сырьевая база.

Целью настоящего изобретения является получение органоминеральных удобрений с различным содержанием гуминовых веществ, расширение сырьевой базы.

Поставленная цель достигается тем, что в производстве удобрений из лигноцеллюлозного материала, включающем обработку исходного сырья путем измельчения его при одновременном тепловом воздействии и давлении 3-50 МПа, при этом обработку проводят в смесителе при напряжении сдвига, равном 0,03-3 Н/мм 2 , при температуре 130-150°С в присутствии извести Са(ОН) 2 , в водимой в количестве 2-10% от абсолютно сухого вещества лигноцеллюлозного материала, и, как минимум, одной соли в количестве от 3 до 10% от абсолютно сухого вещества лигноцеллюлозного материала, при влажности лигноцеллюлозного материала не менее 20%, в качестве лигноцеллюлозного материала использован и/или камыш, и/или трава, и/или солома, и/или опил, и/или торф.

Пример 1. В смесь из лигноцеллюлозных материалов, взятых в следующем соотношении:

камыш - 20%;

трава - 20%;

солома - 20%;

опил - 20%;

торф - 20%,

влажностью не менее 20% вводят известь Са(ОН) 2 в количестве 5% от абсолютно сухого вещества смеси лигноцеллюлозных материалов и соль хлористый калий (KСl) в количестве 5% от абсолютно сухого вещества смеси лигноцеллюлозных материалов. После этого смесь с помощью вибропитателя непрерывно подают в загрузочное отверстие, например, двухшнекового смесителя. Создаваемое напряжение сдвига в смесителе составляет 1,5 Н/мм 2 , температура 150°С может, например, поддерживаться за счет электрообогрева корпуса смесителя или другим способом. На выходе получается продукт высокого качества с одним содержанием гуминовых веществ.

Пример 2. В смесь из лигноцеллюлозных материалов, взятых в следующем соотношении:

камыш - 10%;

трава -15%;

солома - 15%;

опил - 30%;

торф - 30%,

влажностью не менее 20% вводят известь Са(ОН) 2 в количестве 7% от абсолютно сухого вещества смеси лигноцеллюлозных материалов и соль мочевину (NH 2 ) 2 СО, суперфосфат (Са(Н 2 РO 4 ) 2 ), калимаг (KClMgCl 2 ) и углекислый калий (K 2 СО 3 ) в количестве 9% от абсолютно сухого вещества смеси лигноцеллюлозных материалов. После этого смесь с помощью вибропитателя непрерывно подают в загрузочное отверстие, например, двухшнекового смесителя. Создаваемое напряжение сдвига в смесителе составляет 2,0 Н/мм 2 , температура 145°С может, например, поддерживаться за счет электрообогрева корпуса смесителя или другим способом. На выходе получается продукт высокого качества с другим содержанием гуминовых веществ.

Пример 3. В лигноцеллюлозный материал

камыш

влажностью не менее 20% вводят известь Са(ОН) 2 в количестве 5% от абсолютно сухого вещества смеси лигноцеллюлозных материалов и соль хлористый калий (KСl) в количестве 5% от абсолютно сухого вещества смеси лигноцеллюлозных материалов. После этого смесь с помощью вибропитателя непрерывно подают в загрузочное отверстие, например, двухшнекового смесителя. Создаваемое напряжение сдвига в смесителе составляет 1,5 Н/мм 2 , температура 150°С может, например, поддерживаться за счет электрообогрева корпуса смесителя или другим способом. На выходе получается продукт высокого качества с третьим содержанием гуминовых веществ.

Пример 4. В смесь из лигноцеллюлозных материалов, взятых в следующем соотношении:

камыш - 50%;

трава - 50%;

влажностью не менее 20% вводят известь Са(ОН) 2 в количестве 5% от абсолютно сухого вещества смеси лигноцеллюлозных материалов и соль хлористый калий (KCl) в количестве 5% от абсолютно сухого вещества смеси лигноцеллюлозных материалов. После этого смесь с помощью вибропитателя непрерывно подают в загрузочное отверстие, например, двухшнекового смесителя. Создаваемое напряжение сдвига в смесителе составляет 1,5 Н/мм 2 , температура 150°С может, например, поддерживаться за счет электрообогрева корпуса смесителя или другим способом. На выходе получается продукт высокого качества с четвертым содержанием гуминовых веществ.

Возможность получения органоминеральных удобрений с различным содержанием гуминовых веществ, расширение сырьевой базы являются достоинством и преимуществом предлагаемого технического решения по сравнению с прототипом.

Высокое качество удобрения за счет увеличения скорости его переработки микрофлорой является достоинством и преимуществом предлагаемого технического решения по сравнению с аналогами.

Формула изобретения

Способ производства удобрений из лигноцеллюлозного материала, включающий обработку исходного сырья путем измельчения его при одновременном тепловом воздействии и давлении 3-50 МПа, при этом обработку проводят в смесителе при напряжении сдвига, равном 0,03-3 Н/мм 2 при температуре 130-150°С в присутствии извести Са(ОН) 2 , вводимой в количестве 2-10% от абсолютно сухого вещества лигноцеллюлозного материала и как минимум одной соли в количестве от 3 до 10% от абсолютно сухого вещества лигноцеллюлозного материала, при влажности лигноцеллюлозного материала не менее 20%, отличающийся тем, что в качестве лигноцеллюлозного материала использован камыш, и/или трава, и/или солома, и/или опил, и/или торф.