Главная страница  |  Описание сайта  |  Контакты
Патент на изобретение №2469067

(19)

RU

(11)

2469067

(13)

C1

(51) МПК C10B55/00 (2006.01)

(12) ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ К ПАТЕНТУ Статус: по данным на 07.12.2012 - нет данных Пошлина:

(21), (22) Заявка: 2011139075/04, 23.09.2011

(24) Дата начала отсчета срока действия патента:

23.09.2011

Приоритет(ы):

(22) Дата подачи заявки: 23.09.2011

(45) Опубликовано: 10.12.2012

(56) Список документов, цитированных в отчете о

поиске: RU 2372373 C1, 10.11.2009. RU 2400518 C1, 27.09.2010. RU 2338771 C1, 20.11.2008. RU 2206595 C1, 20.06.2003. RU 2408650 C1, 10.01.2011. RU 2179175 C2, 10.02.2002. US 20100181228 A1, 22.07.2010. JP 0004261493 17.09.1992.

Адрес для переписки:

450065, Башкортостан, г.Уфа, ул. Инициативная, 12, ГУП ИНХМ РБ, Патентоведу ОИС О.Т. Ботыгиной

(72) Автор(ы):

Тихонов Анатолий Аркадьевич (RU),

Хайрудинов Ильдар Рашидович (RU),

Теляшев Эльшад Гумерович (RU),

Таушев Виктор Васильевич (RU),

Мустафина Светлана Аглуллиновна (RU)

(73) Патентообладатель(и):

Государственное унитарное предприятие Институт нефтехимпереработки Республики Башкортостан (ГУП ИНХП РБ) (RU)

(54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ МАЛОСЕРНИСТОГО НЕФТЯНОГО КОКСА

(57) Реферат:

Изобретение относится к способу получения малосернистого нефтяного кокса, включающему приготовление сырья коксования путем смешения исходного сырья вначале с тяжелым газойлем каталитического крекинга, взятым в количестве не менее 30% на исходное сырье с последующим первичным нагревом полученного сырья до 280-320°С и обогащением фракциями тяжелого газойля коксования путем введения рециркулята тяжелого газойля коксования из дистиллятных продуктов в количестве не менее 30% на полученную сырьевую смесь в низ ректификационной колонны и подачу полученной смеси в реактор после вторичного нагрева до температуры коксования, отличающийся тем, что в качестве исходного сырья используют смесь гудрона и асфальта, при этом содержание асфальта составляет не более 30%. Предлагаемый способ за счет нового состава исходного сырья позволяет повысить выход малосернистого нефтяного кокса. 1 табл.

Изобретение относится к способам получения малосернистого нефтяного кокса замедленным коксованием и может быть использовано в нефтеперерабатывающей промышленности.

Известен способ получения малосернистого нефтяного кокса, включающий ароматизацию исходного сырья - гудрона путем смешения его с тяжелым газойлем каталитического крекинга (ТГКК) или рециркулятом тяжелого газойля коксования (ТГК) или смолой пиролиза или их смесью в количестве 4-15% на исходное сырье и дальнейшее замедленное коксование полученного сырья (пат. РФ 2206595, МПК 7 С10В 55/00, оп. 20.06.2001 г.).

Недостатком данного способа является низкий выход кокса на исходное сырье коксования.

Наиболее близким к предлагаемому способу по технической сущности и достигаемому результату является способ получения малосернистого нефтяного кокса, включающий приготовление сырья коксования путем смешения исходного сырья вначале с тяжелым газойлем каталитического крекинга, взятым в количестве 23-30% на исходное сырье с последующим первичным нагревом полученного сырья до 280-320°С и обогащением фракциями тяжелого газойля коксования путем введения рециркулята тяжелого газойля коксования из дистиллятных продуктов в количестве 10-30% на полученную сырьевую смесь в низ ректификационной колонны и подачу полученной смеси в реактор после вторичного нагрева до температуры коксования (пат. РФ 2408650, МПК 7 С10В 55/00, оп. 10.01.2011).

Недостатком данного способа также является низкий выход кокса на исходное сырье коксования.

Предлагаемое изобретение направлено на повышение выхода нефтяного кокса.

Это достигается тем, что в способе получения малосернистого нефтяного кокса, включающем приготовление сырья коксования путем смешения исходного сырья вначале с тяжелым газойлем каталитического крекинга, взятым в количестве не менее 30% на исходное сырье с последующим первичным нагревом полученного сырья до 280-320°С и обогащением фракциями тяжелого газойля коксования путем введения рециркулята тяжелого газойля коксования из дистиллятных продуктов в количестве не менее 30% на полученную сырьевую смесь в низ ректификационной колонны и подачу полученной смеси в реактор после вторичного нагрева до температуры коксования, согласно изобретению, в качестве исходного сырья используют смесь гудрона и асфальта, при этом содержание асфальта составляет не более 30%.

Использование в составе исходного сырья смеси гудрона и асфальта с содержанием последнего не более 30%, а затем смешение полученной сырьевой смеси с тяжелым газойлем каталитического крекинга в количестве не менее 30%, а затем - с тяжелым газойлем коксования в количестве не менее 30% позволяет повысить выход получаемого малосернистого кокса с сохранением его качественных характеристик.

Способ осуществляют следующим образом

В исходное сырье - смесь гудрона с асфальтом с содержанием последнего 22-30% добавляют разбавитель - тяжелый газойль каталитического крекинга в количестве 30-40% на исходное сырье, затем полученную сырьевую смесь предварительно нагревают в теплообменниках и в конвекции печи до температуры 280-320°С и подают в низ ректификационной колонны, где она в результате контакта с парами коксования, поступающими из работающего реактора с температурой 400-420°С, подогревается до температуры 360-380°, одновременно обогащаясь их тяжелыми фракциями - рециркулятом тяжелого газойля коксования в количестве 30-40% на полученную сырьевую смесь. Количество рециркулята тяжелого газойля коксования, вводимого в сырьевую смесь, регулируют путем варьирования температурой паров коксования, поступающих в низ ректификационной колонны из работающего реактора, или изменением места ввода сырьевой смеси в нее. Вновь полученную сырьевую смесь - вторичное сырье подают в печь для нагрева до температуры коксования 485-505°С, а затем в реактор коксования.

Ниже приведены конкретные примеры осуществления предлагаемого способа.

В опытах использовались продукты со следующими показателями качества:

- гудрон: плотность 994 кг/м 3 , коксуемость 13,8%, содержание серы 0,92%, содержание ванадия 0,006%;

- рециркулят - тяжелый газойль коксования (ТГК): плотность 963 кг/м 3 , коксуемость 0,55%;

- тяжелый газойль каталитического крекинга (ТГКК): плотность 1036 кг/м 3 , коксуемость 3,46%;

- асфальт: плотность 1016 кг/м 3 , содержание серы - 1,23%, содержание ванадия 0,009%, коксуемость 19,4%;

- остаток висбрекинга: плотность 1003 кг/м 3 , содержание серы - 1,2%, содержание ванадия 0,008%, коксуемость 15,8%.

Предложенный способ иллюстрируется следующими примерами, которые приведены в таблице. Данные таблицы были получены опытным путем при коксовании на пилотной установке сырьевой смеси, подготовленной по прототипу и предлагаемому способу при давлении 0,1 МПа и температуре 495°С на выходе из печи.

Таблица

Показатели способа получения малосернистого кокса

Состав сырья и показатели способа получения малосернистого кокса

Примеры

Состав сырья коксования

Исходное сырье, %

ТГКК, % на исходное сырье

ТГК, % на полученную сырьевую смесь

Коэффициент рециркуляции

Выход кокса на исходное сырье, %

1 - прототип

Гудрон - 55

30

30

1,3

27,0

Остаток висбрекинга - 22

2 - предлагаемый

Гудрон - 55

30

30

1,3

29,0

Асфальт - 22

3 - предлагаемый

Гудрон - 50

40

40

1,4

31,0

Асфальт - 30

Из таблицы видно, что выход кокса по предлагаемому способу увеличился на 2-4%.

Таким образом, предлагаемый способ за счет нового состава исходного сырья позволяет повысить выход малосернистого нефтяного кокса.

Формула изобретения

Способ получения малосернистого нефтяного кокса, включающий приготовление сырья коксования путем смешения исходного сырья вначале с тяжелым газойлем каталитического крекинга, взятым в количестве не менее 30% на исходное сырье, с последующим первичным нагревом полученного сырья до 280-320°С и обогащением фракциями тяжелого газойля коксования путем введения рециркулята тяжелого газойля коксования из дистиллятных продуктов в количестве не менее 30% на полученную сырьевую смесь в низ ректификационной колонны и подачу полученной смеси в реактор после вторичного нагрева до температуры коксования, отличающийся тем, что в качестве исходного сырья используют смесь гудрона и асфальта, при этом содержание асфальта составляет не более 30%.