Главная страница  |  Описание сайта  |  Контакты
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ СОПОЛИАМИДОВ
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ СОПОЛИАМИДОВ

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ СОПОЛИАМИДОВ

Патент Российской Федерации
Суть изобретения: Изобретение относится к химической технологии высокомолекулярных соединений, в частности сополиамидов (C), используемых в качестве термоплавкого клея для текстильных и трикотажных материалов. По изобретению, C, содержащие звенья: -NH-(CH2)n-NH-, -NH-(CH2)m-COO-, -COO-(CH2)k-COO-, -O-(CH2)l-O-, где n, m, k, l = 4 - 8, получают путем поликонденсации исходной смеси при нагревании в среде азота, при этом давление азота составляет 0,6 - 2,2 МПа. Проведение синтеза при повышенном давлении азота позволяет снизить температуру плавления C без введения специальных добавок, в частности дорогостоящего и дефицитного лауринлактама.
Поиск по сайту

1. С помощью поисковых систем

   С помощью Google:    

2. Экспресс-поиск по номеру патента


введите номер патента (7 цифр)

3. По номеру патента и году публикации

2000000 ... 2099999   (1994-1997 гг.)

2100000 ... 2199999   (1997-2003 гг.)
Номер патента: 2078096
Класс(ы) патента: C08G69/16
Номер заявки: 94003360/04
Дата подачи заявки: 28.01.1994
Дата публикации: 27.04.1997
Заявитель(и): Научно-исследовательская фирма "Ранет"
Автор(ы): Сафронов А.П.; Суворова А.И.; Раков К.В.
Патентообладатель(и): Раков Константин Викторович
Описание изобретения: Изобретение относится к химической технологии высокомолекулярных соединений, в частности сополиамидов, используемых в качестве термоплавкого клея для текстильных и трикотажных материалов.
Известен способ получения сополиамидов путем поликонденсации исходной смеси при нагревании в среде азота (п. Великобритании N 1581745, М. Кл. C 08 C 69/36, 1980).
Недостатками известного способа являются многокомпонентность исходной смеси, что вызвано необходимостью специальных добавок для снижения температуры плавления получаемых сополиамиидов, а также многостадийность синтеза.
Наиболее близким к изобретению является способ получения сополиамидов, содержащих звенья: -NH-(CH2)n-NH-, NH-(CH2)m-COO-, -COO-(CH2)k-COO-, -O-(CH2)l-O-, где n, m, k, l 4 8, путем поликонденсации при нагревании в среде азота исходной смеси, включающей капролактам или аминокапроновую кислоту, соль гексаметилендиамина и адипиновой кислоты. Синтез проводят по определенному режиму, нагревая смесь до температуры 280oC и изменяя давление на разных стадиях процесса - максимальное давление достигает 1,8 МПа (250 фунтов/дюйм2). При этом среду азота создают на заключительной стадии синтеза, подавая газовый реагент под давлением 0,4 МПа (60 фунтов/дюйм2). (Catlin W. E. Czerwin E. P. Wilcy R.H, Multiingredient Polymides//Journal of Polymer Science, 1947, v.2, N 4, p.p. 412 419).
Недостатком известного способа является высокая температура плавления сополиамидов, что затрудняет их использование для склеивания текстильных и трикотажных материалов.
Задачей патентуемого изобретения является создание способа, позволяющего варьировать температуру плавления сополиамидов без изменения исходной композиции, в частности без введения дорогостоящего и дефицитного лауринлактама.
Технический результат, который может быть получен при использовании изобретения, заключается в снижении температуры плавления сополиамидов.
Для достижения указанного технического результата в способе получения сополиамидов, содержащих звенья: -NH-(CH2)n-NH-, -NH-(CH2)m-COO-, -COO-(CH2)k-COO-, -O-(CH2)l-O-, где n, m, k, l 4 8, путем поликонденсации исходной смеси при нагревании в среде азота, согласно изобретению, поликонденсацию проводят при давлении азота 0,6 2,2 МПа.
Проведение синтеза при повышенном давлении азота позволяет получить сополиамиды с наименьшей степенью кристалличности, что обеспечивает понижение температуры плавления.
Осуществление поликонденсации указанных сополиамидов при давлении азота менее 0,6 МПа увеличивает долю кристаллических соединений в получаемом продукте, что обуславливает повышение температуры плавления сополиамидов. Увеличение давления азота более 2,2 МПа не приводит к заметному понижению температуры плавления сополиамидов, так как при этом не ощутимы изменения степени кристалличности продукта. Кроме того, дальнейшее повышение давления азота усложняет технологическое оборудование, в частности газовые напорные магистрали.
Пример 1.
Сополиамид получили из смеси, содержащей 43 в.ч. соли гексаметилендиамина и себациновой кислоты и 14 в.ч. соли гексаметилендиамина и адипиновой кислоты. Поликонденсацию осуществляли в среде азота при температуре 270oC и давлении азота 0,6 МПа. В результате синтеза получен сополиамид с температурой плавления 135oC.
Пример 2.
Сополиамид получали из смеси того же состава, что и а примере 1. Поликонденсацию проводили в среде азота при температуре 270oC и атмосферном давлении азота. Температура плавления полученного сополиамида 145oC.
Пример 3.
Сополиамид получали из смеси, содержащей 44 в.ч. капролактама, 19 в.ч. соли гесаметилендиамина и себациновой кислоты и 37 в.ч. соли гексаметилендиамина и адипиновой кислоты. Поликонденсацию осуществляли в среде азота при температуре 270oC и давлении азота 2,2 МПа. Температура плавления полученного сополиамида 150oC.
Пример 4.
Сополиамид получали из смеси того же состава, что и в примере 3. Поликонденсацию проводили в среде азота при температуре 270oC и атмосферном давлении азота. Температура плавления полученного сополиамида 165oC.
Как видно из приведенных примеров, проведение синтеза сополиамидов указанного состава в условиях повышенного давления азота (примеры 1 и 3) позволяет снизить температуру плавления продукта на 10 15oC (примеры 2 и 4) без изменения состава исходной композиции.
Формула изобретения: Способ получения сополиамидов поликонденсацией при нагревании в среде азота смеси, содержащей, мас.
Капролактам 35 47
Соль гексаметилендиамина и себациновой кислоты 19 43
Соль гексаметилендиамина и адипиновой кислоты 14 37
отличающийся тем, что поликонденсацию проводят при давлении азота 0,6 - 2,2 МПа.